Köszönjük a Gazprom Neft PJSC "Siberian Oil" vállalati magazin szerkesztőinek, hogy biztosították ezt az anyagot.

Mi az a digitális iker?

Digitális iker- ez egy új szó a modellezésben és a gyártástervezésben - egyetlen modell, amely megbízhatóan leírja az összes folyamatot és kapcsolatot mind egy külön létesítményben, mind a teljes termelési eszközön belül virtuális telepítésekés szimulációs modellek. Így létrejön a fizikai világ virtuális másolata.

A digitális iker, amely egy valódi eszköz pontos másolata, segít gyorsan szimulálni az események alakulását bizonyos feltételektől és tényezőktől függően, megtalálni a leghatékonyabb működési módokat, azonosítani a lehetséges kockázatokat, új technológiákat integrálni a meglévő gyártósorokba. , valamint csökkenti a projekt megvalósításának idejét és költségeit. Ezenkívül a digitális iker segít azonosítani a biztonsági lépéseket.

A modern technológiák lehetővé teszik, hogy bármilyen termelési eszközből digitális ikerpárt építsenek, legyen az olajfinomító vagy logisztikai cég. A jövőben ezek a technológiák lehetővé teszik a teljes gyártási folyamat valós időben történő távvezérlését. A digitális ikerre alapozva lehetőség nyílik a termelési tevékenységek tervezésére és irányítására használt összes rendszer és modell kombinálására, ami növeli a folyamatok átláthatóságát, a döntéshozatal pontosságát és gyorsaságát.

A digitális iker egy termék elektronikus útlevelének is tekinthető, amely minden adatot rögzít az alapanyagokról, anyagokról, az elvégzett műveletekről, tesztekről és laboratóriumi vizsgálatokról. Ez azt jelenti, hogy a rajzoktól és a gyártástechnológiától a karbantartási és ártalmatlanítási szabályokig minden információ digitalizálva lesz, és az eszközök és az emberek számára elérhetővé válik. Ez az elv lehetővé teszi számunkra, hogy ellenőrizzük és garantáljuk a termékek minőségét, és biztosítsuk azok hatékony szolgáltatását.

A rajzoktól a 3D modellekig

Egy kis történelem. Az embereknek mindig is szükségük volt rajzokra és diagramokra, az első találmányok pillanatától kezdve - a kerék és a kar -, hogy információkat továbbítsanak egymásnak ezen eszközök kialakításáról és használatuk szabályairól. Eleinte primitív rajzok voltak, amelyek csak a legegyszerűbb információkat tartalmazták. A tervek azonban bonyolultabbak lettek, a képek és az utasítások pedig részletesebbek lettek. Azóta a struktúrákkal és mechanizmusokkal kapcsolatos ismeretek megjelenítésére, dokumentálására és tárolására szolgáló technológiák hosszú utat tettek meg. Ennek ellenére sokáig a papír maradt a mérnöki ötletek rögzítésének fő médiuma, a munkatér pedig a repülőgép maradt.

A huszadik század második felében világossá vált, hogy a rajztáblákkal felfegyverzett rajzolók szokásos serege már nem képes lépést tartani az ipari termelés rohamos növekedésével és a mérnöki fejlesztések bonyolultságával. A terjedelmes és összetett információk feldolgozásának felgyorsítása (például az olaj atmoszférikus desztillációjának technológiai berendezése több mint 30 ezer berendezést tartalmaz) változtatást igényelt a tervezők, tervezők, építtetők, technológusok, üzemeltetési szakemberek, ill. karbantartás. Evolúció technikai eszközöket a tervezés újabb fordulatot vett, és a múlt század 90-es éveinek elején a számítógéppel segített tervezőrendszerek - CAD - megjelentek az olajiparban. Eleinte 2D-s rajzokat használtak, majd a 2000-es évek végére eljutottak a 3D-hez.

A modern tervezési rendszerek lehetővé teszik a mérnökök számára az ipari létesítmények elrendezését és tervezését térfogati formában, figyelembe véve a gyártási folyamat összes korlátját és követelményét, valamint az ipari biztonsági követelményeket.

A modern tervezési rendszerek lehetővé teszik a mérnökök számára az ipari létesítmények térfogati formában történő elrendezését és tervezését, figyelembe véve a gyártási folyamat összes korlátját és követelményét, valamint az ipari biztonsági követelményeket. Segítségükkel elkészítheti egy adott telepítés tervezési modelljét, és helyesen helyezheti el rajta a technológiai és műszaki alkatrészeket, ellentmondások és ütközések nélkül. A tapasztalat azt mutatja, hogy a használat során hasonló rendszerek a tervezés és az üzemeltetés során előforduló hibák és inkonzisztenciák száma 2-3-szorosára csökkenthető különféle installációk. Ez a szám lenyűgöző, ha figyelembe vesszük, hogy a nagyméretű ipari berendezéseknél a tervezési felülvizsgálati folyamat során kijavítandó hibák száma több ezerre tehető.

A tervezők és kivitelezők szempontjából a 3D modellek használata lehetővé teszi a tervdokumentáció minőségének radikális javítását és a tervezési idő csökkentését. Az objektum felépített információs modellje hasznosnak bizonyul a működési szakaszban. Ez az ipari létesítmény új tulajdonosi szintje, amelyen a személyzet a meglévő modell alapján a lehető legrövidebb időn belül hozzájuthat a döntéshez vagy a feladat elvégzéséhez szükséges információkhoz. Sőt: ha egy idő után a berendezés korszerűsítésére van szükség, a jövő tervezői hozzáférhetnek minden lényeges információhoz, a javítások és karbantartások múltjával.

Omszk pilóta

Szergej Ovcsinnyikov, a Gazprom Neft irányítási rendszerek osztályának vezetője:

A logisztikai, feldolgozó és értékesítési egység innovatív fejlesztésének kétségtelenül fontos része a mérnöki adatkezelő rendszer fejlesztése és bevezetése. A SUPRID-ban rejlő funkcionalitás és a rendszerben rejlő lehetőségek lehetővé teszik, hogy az egység és a vállalat egésze vezető szerepet töltsön be az olajfinomítási mérnöki adatok digitális kezelésében. Ráadásul ezt szoftver fontos eleme a kapcsolódó informatikai rendszerek teljes sorának, amely a jelenleg készülő BLPS Performance Management Center alapját képezi.

2014-ben a Gazprom Neft projektet indított az olajfinomító létesítmények mérnöki adatkezelő rendszerének - SUPRID - létrehozására. A projekt 3D modellezési technológiák alkalmazásán alapul ipari létesítmények tervezésére, építésére és karbantartására. Használatuknak köszönhetően csökken az olajfinomító üzemek létrehozásának, rekonstrukciójának időigénye, növekszik működésük hatékonysága és biztonsága, valamint csökken az üzem technológiai berendezéseinek leállási ideje. A legújabb Smart Plant for Owners/Operators (SPO) platformon egy korszerű mérnöki adatkezelő rendszer bevezetését a logisztikai, feldolgozó és értékesítési részleg irányítási rendszerek osztályának szakemberei, valamint az ITSK leányvállalata, ill. Avtomatika szerviz.

A tavalyi év végén sikeresen lezárult egy kísérleti projekt a platform funkcionalitásának telepítésére és az üzleti folyamatok felállítására az Omszki Finomító – AT-9 – újonnan felújított elsődleges olajfinomító egységében. A rendszer a teljes telepítéssel kapcsolatos információk tárolására, kezelésére és frissítésére alkalmas funkciókat valósít meg életciklus: az építéstől az üzemeltetésig. A rendszerrel együtt kidolgozásra került a szabályozási és módszertani dokumentáció, a tervezőre vonatkozó követelmények és a mérnöki adatkezelés szabványai. A "LEPÜLET" az jó segítő munka közben” – jegyezte meg Szergej Shmidt, az Omszki Finomító AT-9 telepítésének vezetője. — A rendszer lehetővé teszi, hogy gyorsan hozzáférjen bármely berendezés mérnöki információihoz, megtekintse a rajzát, tisztázza a műszaki paramétereket, meghatározza a helyszínt, és olyan háromdimenziós modellen végezzen méréseket, amely pontosan visszaadja a valós telepítést. A SUPRID használata segít többek között új szakemberek és gyakornokok képzésében.”

Hogyan működik?

A SUPRID rendszer feladata, hogy egy technológiai objektum életciklusának minden szakaszát lefedje. Kezdje azzal, hogy a tervezési szakaszban összegyűjti a mérnöki információkat, majd frissítse az információkat a következő szakaszokban - építés, üzemeltetés, rekonstrukció, a létesítmény jelenlegi állapotának megjelenítése.

Minden a tervezőtől származó információkkal kezdődik, amelyeket szekvenciálisan továbbítanak és betöltenek a rendszerbe. A kiinduló adatok a következőkből állnak: tervdokumentáció, a létesítmény funkcionális, technológiai és építési és beépítési felépítésére vonatkozó információk, intelligens technológiai diagramok. Ez az információ lesz az alap információs modell, amely lehetővé teszi, hogy azonnal célzott információkat kapjon az építési projektekről és a telepítés technológiai diagramjáról, lehetővé téve néhány másodperc alatt a technológiai diagramon a folyamatberendezések, műszerberendezések kívánt pozíciójának megtalálását és a technológiai folyamatban való részvételének meghatározását. .

A rendszerbe betöltött objektum 3D-s tervezési modelljével viszont láthatóvá teheti azt, láthatja a blokkok konfigurációját, a berendezések térbeli elrendezését, a környezetet a szomszédos berendezésekkel, és mérheti az installáció különböző elemei közötti távolságokat. Az üzemi információs modell kialakítása a beépített dokumentáció és a 2D és 3D „ahogy épült” modellek összekapcsolásával teljesül, amelyek lehetőséget adnak az üzemelési szakaszban részletes információk megszerzésére bármely berendezés vagy elemei tulajdonságairól, műszaki jellemzőiről. Így a rendszer egy objektum és berendezései összes műszaki adatának strukturált és egymással összefüggő halmaza.

Roman Komarov, az ITSK mérnöki rendszerek osztályának helyettes vezetője, a SUPRID fejlesztési vezetője:

A projekt előnyeinek sokéves értékelése és az előzetes fejlesztés után a pilot rendszer rövid időn belül megvalósult. A SUPRID megvalósítása lehetővé tette a vállalat számára, hogy eszközt szerezzen az olajfinomító létesítmények műszaki adatainak kezelésére. A következő globális lépés, amelyet fokozatosan közelítünk, az olajfinomító digitális információs modelljének kialakítása.

A SUPRID elektronikus archívumba a mai napig már több mint 80 000 dokumentum került fel. A rendszer lehetővé teszi, hogy hely szerinti keresést végezzen a legfrissebb információkért bármilyen típusú berendezésről, átfogó tájékoztatást nyújtva a felhasználónak minden pozícióról, pl. specifikációk, teljes méretek, anyagkialakítás, tervezési és működési paraméterek stb. A „SUPRID” lehetővé teszi a telepítés bármely részének megtekintését háromdimenziós modellben vagy technológiai diagramon, az ehhez a pozícióhoz kapcsolódó dokumentumok szkennelt másolatainak megnyitását: munka-, vezetői vagy működési dokumentációt (útlevelek, okiratok, rajzok stb.). ).

Ez a változékonyság jelentősen csökkenti a releváns információk elérésére és értelmezésére fordított időt, elkerüli a rekonstrukció során előforduló hibákat és műszaki újrafelszerelés létesítmény, elavult berendezések cseréje. A „SUPRID” segít elemezni a létesítmény és berendezései működését az üzemi hatékonyság felmérése során, elősegíti a technológiai előírások változásainak előkészítését, a létesítményben bekövetkezett meghibásodások, üzemzavarok, balesetek kivizsgálását, az üzemeltető személyzet oktatását, képzését.

A „SUPRID” integrálva van más BLPS információs rendszerekkel, és egységes információs környezetet képez a mérnöki adatok számára, amely többek között az innovatív Unit Performance Management Center alapja lesz. Az olyan programokkal való kapcsolat, mint a KSU NSI (vállalati referenciainformáció-kezelő rendszer), SAP TORO (berendezések karbantartása és javítása), SU PSD (tervezési és becslési dokumentáció-kezelő rendszer), TrackDoc, Meridium APM, egyedülálló integrált automatizálási rendszert képez a termelés irányításához. egy olajfinomító eszközei, ami lehetővé teszi azok gazdasági hatásának növelését megosztás A cég számára.

Projekt hatékonyság

Viszonylag rövid idő alatt a Gazprom Neft informatikusainak nemcsak az SPO-platform finomságait sikerült elsajátítaniuk, amelyre a mérnöki adatkezelési rendszer épül, hanem egy teljesen új infrastruktúrát is létrehoztak a vállalat számára, és kifejlesztettek egy készletet. szabályozó dokumentumokat, és végül minőségileg új megközelítést dolgoznak ki az olajfinomító létesítmények építéséhez.

Már a projekt korai szakaszában nyilvánvalóvá vált, hogy a rendszerre az üzem üzemeltetési szolgáltatásai és a beruházási szolgáltatók is igényt fognak támasztani. Elég azt mondani, hogy használatával akár 30%-ot is megtakaríthat a keresés és feldolgozás munkaideje technikai információ bármilyen tárgyhoz. Ha a „SUPRID”-ot a szabályozási és referenciainformációs rendszerekkel, a berendezések karbantartásával és javításával, a tervezési és becslési dokumentációval és egyebekkel integrálják, az aktuális műszaki adatok elérhetővé válnak a folyamatberendezések gyors és magas színvonalú karbantartásához. A rendszer képességei lehetővé teszik az üzemeltetési szolgáltatások szimulátorának létrehozását is, amely kétségtelenül növeli szakembereik képzettségi szintjét. A finomítói beruházási részlegek számára a rendszer tervezési eszközzé válik a kisebb és közepes javítások szakaszában. Ez a megközelítés nagyban leegyszerűsíti az ipari létesítmények rekonstrukciójának előrehaladásának nyomon követését és javítja a javítások minőségét.

A SUPRID megvalósításában megvalósuló beruházások várhatóan hozzávetőlegesen 3-4 éven belül megtérülnek. Ez a tervezési idő csökkenése, a berendezések korábbi üzembe helyezési szakaszból az ipari üzembe való áthelyezése és ennek eredményeként az előállított késztermékek mennyiségének növekedése miatt válik lehetővé. További jelentős előny a karbantartási munkák előkészítésének és kivitelezésének, valamint a létesítmények rekonstrukciójának és korszerűsítésének felgyorsítása azáltal, hogy lecsökkenti a finomítói üzemeltetési szolgálatoknak az új tervdokumentáció ellenőrzéséhez szükséges idejét, valamint a tervezési és kivitelezési munkában előforduló hiányosságok és hibák időben történő észlelését. vállalkozók.

A SUPRID megvalósítási programot a 2020-ig tartó időszakra tervezték. Mind a meglévő létesítmények „digitalizálására”, mind az új létesítmények építésére fogják használni. Jelenleg a szakemberek a rendszer megismétlésére készülnek a moszkvai finomítóban.

Szöveg: Alekszandr Nikonorov, Alexey Shishmarev,Fotó: Jurij Molodkovec, Nikolay Krivich

A szerkesztő honlapjáról: Május végén Moszkvában rendezték meg a Siemens PLM Connection fórumát, amelynek fő témái a digitális iker létrehozása, a 3D nyomtatás, a dolgok internete és az orosz termékek versenyképességének növelése voltak.

Vegye figyelembe, hogy az orosz nyelvű kiadványokban a digitális iker kifejezést „digitális iker” és „digitális iker” kifejezéssel is fordítják.

A terem alig fért el mindenkit

Öt lépés a digitális vállalkozás felépítéséhez

A modern technológiák forradalmasítják a termékek előállítását. A vállalatok felgyorsítják folyamataikat, növelik a rugalmasságot és a hatékonyságot, valamint javítják a minőséget. A Siemens úgy véli, hogy ennek eléréséhez nem elég csak a gyártás egy szakaszára koncentrálni. A teljes láncot figyelembe kell venni, a termékfejlesztéstől a felhasználásig.

„Miután létrehozta és optimalizálta ezeket a folyamatokat, integrálhatja őket, összekapcsolhatja beszállítóit, és holisztikus megközelítéssel építheti fel üzletét. Ezenkívül lehetőséget ad arra, hogy létrehozza vállalkozása digitális ikertestvérét, amely lehetővé teszi a működés szimulációját, hogy proaktívan azonosítsa a szűk keresztmetszeteket, például ahol többlet keletkezik, vagy ahol késések várhatók” – mondta Jean Luca Sacco. a Siemens PLM Software marketing igazgatója az EMEA régióban. – Ez tudományos-fantasztikusnak hangzik, de már teljesen megvalósítható. Csak öt lépést kell megtennie, és egy digitális iker segíthet a cégének.”

Az első lépés a termékfejlesztés, illusztrálta Jean Luca Sacco igazi példa az egyik termék, amit a Siemens maga készített maximummal újrafelhasználás előző generációi, és utólagos ellenőrzésnek vetik alá anélkül, hogy fizikai prototípust készítenének minden tulajdonságáról, beleértve a fűtést, hűtést és az elektromágneses hatások elleni védelmet. „Szakterületünk a termékfejlesztés szisztematikus megközelítés alapján, a termék információban gazdag digitális ikertestvére alapján, amelyet a Teamcenter együttműködési környezetben tárolunk, így minden fejlesztési résztvevő hozzáférhet hozzá” – mondta.

A második lépés, a gyártástechnológia fejlesztése nem magát a terméket, hanem a gyártási műveleteket foglalja magában. „A Plant Simulation rendszer segítségével minden termelési műveletet szimulálunk a munkahely létrehozása előtt, hogy minden nehézséget előre jelezzünk. Ráadásul ez nem csak egy munkahelyre vonatkozik, hanem az egész üzem egészére. Ez lehetővé teszi az anyagáramlás, az energiafogyasztás optimalizálását és a termelési folyamatok szimulálását jóval a műhelyépítési beruházás megkezdése előtt” – mondta Jean Luca Sacco, és bemutatott egy példát, amely bemutatja, hogyan használható a modell a dolgozók veszélyes görbületének elkerülésére. gerinc az összeszerelés során.

A harmadik lépés, a gyártás előkészítése és beindítása egy másik digitális ikerpár használatát foglalja magában, ezúttal a technikai folyamatokhoz és berendezésekhez. Jean Luca Sacco szerint a Siemens az egyetlen olyan vállalat a világon, amely olyan integrált számítástechnikai komplexumot tud kínálni, amely lehetővé teszi egy teljes digitális iker létrehozását, beleértve az összes tudományágat, például a mechanikát, az elektromos és szoftver mindent tesztelni a gyártás megkezdése előtt. Hangsúlyozta annak fontosságát, hogy egy ilyen kettős minden összetevőjét integrálják: „Végül is az életben minden összefügg egymással. Terméket tervezünk, ez alapján fejlesztünk egy folyamatot, a technikai folyamat jellemzői pedig követelményeket támasztanak a termékfejlesztéssel szemben.”

A negyedik lépés, a termék előállítása szintén digitális iker segítségével valósul meg. Hiszen enélkül lehetetlen valódi munkarendet létrehozni például az időveszteségek meghatározásához és a gyártási folyamatok optimalizálásához. Hagyományosan ez sok papír utasítást igényelt, ami nem volt hatékony és hibalehető, de a digitális modellezés lehetővé teszi a tökéletes utasításkészlet elkészítését egy termék gyártásához és összeszereléséhez. Jean Luca Sacco kifejtette, hogy egy ilyen megoldás átfogó, lefedi a vállalkozás összes erőforrását, például embereket, anyagokat, berendezéseket, gépeket, és a digitális iker segítségével a termelés irányítását is lehetővé teszi. Az elektronikus információ abban a pillanatban kerül továbbításra a kezelőhöz. amikor szüksége van rá. A munkahelyen használhatja a kiterjesztett valóság technológiáját, és jobban megértheti, mit kell tennie a bejövő munkadarabbal, és ezáltal minimalizálhatja az összeszerelés során előforduló hibákat. De még ha hibák is előfordulnak, a valódi termék digitális ikerpárjával való összehasonlítása megszünteti azokat. „Ez a megközelítés eltávolítja azokat a falakat, amelyek mindig is léteztek a tervezők és a munkások között, és ezáltal lehetővé válik a termékminőség jelentős javítása” – mondta Jean Luca Sacco.

Az ötödik szakasz, a karbantartás akkor válik hatékonyabbá, ha olyan megoldást használ, amely lehetővé teszi a termék működése során generált információk összegyűjtését és elemzését.

Ennek az öt lépésnek a megvalósításához a Siemens egy Digital Enterprise Software Suite-t kínál, beleértve a Teamcentert, az NX-et, a Tecnomatixot és másokat, amely figyelembe veszi a különböző iparágak gyártási láncának folyamatait. Jean Luca Sacco szerint ez a megoldás minden szakaszban megmutatja a termék állapotát – a kezdeti ötlettől a fogyasztó használatáig, mindezt egyetlen környezetben. Ugyanakkor az emberek minden szakaszban felhasználják kollégáik munkáját, előnyt jelent, hogy nemcsak az aktuális, hanem az összes korábbi és azt követő szakaszról is rendelkeznek adatokkal.

Orosz valóság

Ez a fejlett megközelítés is hasznos lesz orosz cégek, mivel ugyanabban a fejlődési trendben vannak, mint az egész globális iparág. „Ugyanazok a problémáink vannak, mint mindenhol – a termékek egyre összetettebbé válnak. Ez nemcsak a repülésre és az autóiparra jellemző, hanem az egész gépiparra” – mondta Viktor Bespalov, a Siemens PLM Software alelnöke, az Orosz Föderációban és a FÁK-ban működő vezérigazgatója. "Emellett új üzleti modellek jelennek meg a fejlett technológiák elterjedésével kapcsolatban, mint például a tárgyak internete, az additív gyártás, az ember-gép interfészek és a big data."

Cégeink minden nehézség ellenére komplex innovatív termékeket hoznak létre, olyan problémákat oldva meg, amelyekre eddig nem volt megoldás. Példaként Viktor Beszpalov több fejleményt is említett. Így az új Il-76-os szállítórepülőgép megalkotásakor digitális modellt építettek, és egységes információs teret valósítottak meg, amely lefedi az anyaszervezetet - a névadó Tervezőirodát. Ilyushin és a beszállítók.

Az új KamAZ-5490 traktor fejlesztésekor a gyártás megkezdése előtt szinte minden összeszerelési folyamat modellezése megtörtént, ami megfelel a Siemens koncepciójának, a most tesztelés alatt álló új PD-14 motor megalkotásakor pedig annak teljes digitális. modellt fejlesztettek ki, amelyet nem csak a gyártásban, hanem a technológiai szolgáltatásokban is használnak.

Ugyanakkor Victor Bespalov hangsúlyozta, Orosz vállalkozások sok megoldandó probléma van. Így a termékek növekvő összetettsége miatt a terméklebontás hagyományos módszerei megszűnnek működni. Ezért a követelmények kezelésével és a tanúsítási szabványoknak való megfeleléssel már a legkorábbi szakaszban foglalkozni kell.

Továbbra is kihívást jelent a változtatások végrehajtása a fejlesztés során és azon túl. A digitális modellezés alkalmazása és különféle módszerek számítás, azonban ennek a feladatnak a bonyolultsága azt sugallja, hogy van még tennivaló. A PLM és az ERP közötti kölcsönhatáshoz erőforrás-kezelési problémák kapcsolódnak.

Victor Bespalov: „Minden nehézség ellenére orosz ügyfeleink többsége
azt tervezi, hogy kiterjeszti a Siemens PLM Software termékeinek használatát."

Vannak nemzeti problémák is. Cégeink nem csak lokálisan működnek, hanem globális piacokra is kilépnek, hiszen ez másként nem lehetséges. Viktor Beszpalov az egyik orosz légiközlekedési holdingtól és külföldi versenytársaitól származó adatokat idézett, amelyek azt mutatják, hogy cégünk csaknem kétszer annyi időt fordít a gyártás finomhangolására, mint ők. Véleménye szerint ez egy riasztó jelzés, hogy a nyugati cégek sokkal gyorsabban hozzák piacra a termékeket, ill Orosz gyártók meg kell próbálni ezeket a veszteségeket csökkenteni.

Ehhez vállalatainknak olyan technológiákat kell használniuk, amelyek versenyképessé teszik őket. Ebben a tekintetben Viktor Bespalov úgy véli, hogy alaposan meg kell fontolni a technológiák kiválasztását: „Kategorikusan nem értek egyet néhány orosz fejlesztőnek a közelmúltban az importhelyettesítési politikával kapcsolatban megjelent kijelentéseivel, amelyek azt hangsúlyozzák, hogy az orosz PLM rendszerek 80 %-a felel meg vállalkozásaink követelményeinek. Mi a teendő a maradék 20%-kal? Hogyan lesznek hazai cégeink képesek versenyezni egy ilyen helyzetben? Hogyan bánjunk azokkal a globális szereplőkkel, akik már fel vannak szerelve modern technológiákkal?

Ezekre a szónoki kérdésekre adott válaszként Viktor Beszpalov az orosz ügyfelek körében végzett felmérés eredményeit idézte, amelyek azt mutatják. hogy minden nehézség ellenére a legtöbbjük a Siemens PLM Software termékeinek felhasználásának bővítését tervezi.

Ebben nyilván fontos szerepet játszik az a figyelem, amelyet az orosz iroda az ügyfelek igényeire fordít. Ráadásul ma már nem rajzok tervezéséről beszélünk, hanem funkcionális követelményekről. A legutóbbi konferencián szóba került a róluk elnevezett Tervező Iroda követelményeinek figyelembevétele. Szuhoj és ASTC névadója. Antonov az NX CAD rendszerben.

Ez a munka más termékek esetében is folytatódik, különösen a Sinumetrik CNC rendszer és az NX CAM integrációja megerősödött a valós és a virtuális világ összekapcsolása érdekében, az NX és a Fibersim légiközlekedési programok integrációja javult, a Termékköltség-kezelési rendszer adaptálták az orosz költségszámítási módszerekhez, és a Teamcenter és a Test rendszereket integrálták a teljes körű követelmények ellenőrzéséhez.

Ez a téma aggasztja az orosz felhasználókat. Ezért Michael Rebruchnak, az NX fejlesztési igazgatójának a hallgatóság egy kérdést tett fel arra vonatkozóan, hogy miként közvetítheti problémáit az NX fejlesztői felé, és hogyan befolyásolhatja a fejlesztést. Mire azt válaszolta, hogy a cég továbbra is együttműködik az oroszországi ügyfelekkel, meghallgatva kívánságaikat és figyelembe véve azokat: „Fontos számunkra, hogy megértsük, hogyan működnek, hol tapasztalnak nehézségeket, és akkor megpróbálunk segíteni. ” Viktor Bespalov a maga részéről megígérte, hogy közvetlenül a fórum után folytatja a munkát az ügyfelekkel, hogy meghatározza a követelményeket, és tervet készítsen ezek teljesítésére a termékek jövőbeni verzióiban.

Figyelmet fordítanak a szabványos megoldás prototípusának elkészítésére is. „A PLM nem olcsó technológia, ezért a vásárlók abban érdekeltek, hogy gyorsan értékhez jussanak. E tekintetben az elmúlt négy évben erőfeszítéseink a megvalósítási idők csökkentésére összpontosultak” – mondta Viktor Bespalov.

Készültek már speciális előre konfigurált adatmodellek, NX sablonok az egységes tárolórendszerek támogatására, sablonok változáskezelési folyamatokhoz, könyvtárak szabványos alkatrészekhez, anyagokhoz, technológiai erőforrásokhoz stb., módszertan kidolgozásra került. Gyorsindítás működésbe. A Siemens becslései és kísérleti projektek adatai szerint a megvalósítási idő felére csökkenhet annak köszönhetően, hogy a munkák közel 80%-át szabványos megoldás fedi le, és csak 20-30%-ban veszik figyelembe a megrendelő sajátosságait.

Ezen túlmenően a több éve bejelentett ipari megközelítés megvalósításának részeként a Siemens egy sor előre konfigurált ipari katalizátor-megoldást népszerűsít Oroszországban, amely a legjobb gyakorlatokat és az alapvető folyamatokat tartalmazza különböző iparágak számára, mint például a hajógyártás, az autóipar, a gépipar. mérnöki, elektronikai, energetikai stb. Victor Bespalov szerint ezek a megoldások lehetővé teszik új megoldások bevezetését a meglévő folyamatokba oly módon, hogy csökkenjen a szakadék a fejlett technológiák és a vállalkozás által ténylegesen használt termékek között.

Az orosz vásárlók előadásai bemutatták, hogyan valósítjuk meg a felsorolt ​​Siemens technológiákat. Így Vaszilij Skvorcsuk, az Ural Locomotives LLC informatikai osztályának vezetője elmondta, hogy a Lastochka elektromos vonatok új gyártásának elindításakor úgy döntöttek, hogy a vállalatnál egy átfogó automatizálási rendszert hoznak létre, amely magában foglalja a Teamcentert, az NX CAD/CAM/CAE-t. Siemens, orosz fehérorosz Omega (orosz-fehérorosz) ERP rendszer és „1C: Manufacturing Enterprise Management”.

Vaszilij Skvorcsuk: „Most integráltan vállalati rendszer mintegy 1100 embert foglalkoztat"

Az Ural Locomomotives LLC, a Siemens vegyesvállalata 2010-ben jött létre. „Attól a pillanattól kezdve gyors fejlődés kezdődött üzemünkben. információs technológiák“ – mondta Vaszilij Skvorcsuk, és hozzátette, hogy jelenleg mintegy 1100 ember dolgozik az integrált vállalati rendszerben, és a menedzsment a vezetői panelen követheti a munka előrehaladását, amely minden alapvető információt megkap. Ennek a rendszernek köszönhetően minden részleg egyetlen forráshoz férhet hozzá a naprakész információkhoz, amelyek a Lastochka számára kiváló minőségű berendezések előállításához szükségesek.

A cég a termék háromdimenziós elektronikus modelljét tervezi használni a CNC gépen megmunkált alkatrészekhez. Egy kísérleti projektet már végrehajtottak.

A Mi-8 helikoptereket fejlesztő és gyártó Ulan-Ude Aviation Plantban is folyamatban van a termék elektronikus prototípusára való átállás. Az üzem informatikai igazgatója, Maxim Lobanov két projektről beszélt a gyártás technológiai előkészítésének digitális folyamatának megszervezésére az eredeti tervdokumentáció alapján, elektronikus elrendezésben.

Az új helikoptermodellhez először az „End Beam” projektet valósították meg, melynek során a berendezést és magát a gerendát is elkészítették, majd a teljes egészében papírmentes technológiával gyártott „Cargo Floor” projektet. Ennek a projektnek a részeként a szerszámszerelési folyamat finomításra került, ami lehetővé tette a szerelési pontosság növelését és az idő csökkentését.

Maxim Lobanov szerint a papírmentes technológiákra való átállás kapcsán felmerült az igény a Teamcenter PLM rendszer integrálására az üzemben alkalmazott tervezési rendszerrel, valamint egy olyan modern információs rendszer létrehozására, amely minden munkahelyen digitális elrendezést visz el.

Külföldi példák

Globális versenyszempontból érdekes látni, hogyan alakul a digitális technológiákra való átállás a külföldi vállalkozásokban. Például a Konecranes, amely darukat és egyéb emelőberendezéseket gyárt és szervizel, 2008-ban megkezdte a digitalizációval kapcsolatos megközelítésének harmonizálását.

„A gyártás és a szolgáltatás egy érdekes kombináció a maximális hatás eléréséhez, ezeket az elemeket össze kell hangolni. Körülbelül félmillió berendezés áll rendelkezésünkre, és itt nagyon fontos a digitalizáció” – magyarázta Matti Leto, a Konecranes termék- és mérnöki folyamatért felelős igazgatója.

Elmondta, hogy először meghatározták a folyamatot, majd elkezdték keresni azokat a megoldásokat, amelyek támogatják ezeket a folyamatokat, hogy a rendszerek még hosszú évekig jól működjenek a jövőben is. Összeállították a platformok listáját, többek között ERP-t, CRM-et stb., de a vállalat a PLM rendszert tartja a legfontosabbnak a hosszú távú fenntarthatóság szempontjából, hiszen az információkat tartalmaz a termékekről. A választás a Teamcenterre esett.

Tovább Ebben a pillanatban Néhány rendszer bevezetésre került, a többi megvalósítás alatt áll. Eközben a Konecranes a digitalizáció következő szintjére lép, az IoT technológiát alkalmazva a berendezések karbantartásának automatizálására és egyéb folyamatok optimalizálására. Ebből a célból egy portált hoztak létre a vállalat, a partnerek és az ügyfelek közötti információcserére.

Sikeresen indul a Konecranes tárgyak internete projektje. Több mint 10 ezer berendezés csatlakozik a hálózathoz. „A PLM rendszer jelentősen növeli a tárgyak internete értékét, mert A termékadatok és a berendezés-felügyeleti adatok lehetővé teszik, hogy gyorsan megalapozott döntéseket hozzon” – osztotta meg tapasztalatait Matti Leto. „Úgy gondoljuk, hogy a tárgyak internete egy új üzleti modell, amely a jövőt jelenti.”

A digitális ikerpár a jövőbeli gyártás alapja

A jelenleg zajló ipari forradalom átalakítja az üzleti életet, és nehéz kihívások elé állítja a vállalkozásokat. Változnak a fejlesztési folyamatok, például a crowdsourcing és a rendszeralapú tervezés alkalmazása révén, a gyártásban pedig az additív gyártás, a fejlett robotikai rendszerek és az intelligens automatizálás alkalmazása révén.

„A teljes termelési rendszer életciklusának menedzselésére szolgáló digitális iker létrehozása lehetővé teszi a vállalatok számára, hogy az innováció új szintjét érjék el” – mondta Robert Meschel, a Siemens PLM Software Manufacturing Engineering Software stratégiájának vezető igazgatója, és elmondta, hogy az ebben az irányban való cselekvéssel a cég a gyártástechnika és a digitális gyártás területeit fejleszti. „Számos új termék, amelyen most dolgozunk, áthidalja a szakadékot a tervezés és a gyártás között” – mondta Robert Meschel.

Emellett egyre nagyobb mértékben alkalmazzák a robotokat, amelyek ma már sokkal rugalmasabbak, mint korábban. A 3D nyomtatást, amelyet a közelmúltig csak prototípuskészítésre tartottak alkalmasnak, kezdik alkalmazni a valós termelésben. Bizonyítékként Robert Meshel idézte konkrét példák a repülőgépiparból, a hajógyártásból, a gépgyártásból és az autóiparból, ami azt mutatja, hogy ez radikális felgyorsulást jelent: „Frissítjük termékeinket, hogy lehetőséget biztosítsunk ügyfeleinknek e technológia használatára.”

Egy másik ígéretes fejlett megközelítés a virtuális üzembe helyezés integrált hardver- és szoftvercsomag segítségével. Robert Meschel szerint mindez azt jelzi, hogy a jövőbeni gyártás alapja a valóság szimulációja lesz, és ennek fontos előfeltétele a digitális iker - egy nagy részletességű modell.

Az is fontos, hogy a digitális iker használata lehetővé teszi a számítások és a teljes körű tesztek, valamint a modellek és adatok integrálását. Wouter Dehandschutter szerint műszaki igazgató a termék, a Siemens PLM Software esetében itt az a feladat, hogy a különböző szakaszokban keletkezett információkat maximálisan kihasználják és összekapcsolják egymással, de ma már számos olyan szakasz létezik, ahol a mérnöki információ izoláltan készül.

Wouter Dehandschutter: „A digitális iker használata lehetővé teszi a számítások integrálását és a teljes körű tesztelést”

Megmutatta, hogy ez a probléma megoldható digitális iker segítségével, a termék legkorábbi szakaszában történő elemzésével virtuális teszteléssel, az iker vezérlésével, valamint a részletességi és pontossági szint növelésével, így a teljes körű tesztelés a követelmények teljesítésére összpontosít, nem pedig a megoldások keresésére.

Példaként Wouter Dehandschutter az Irkut Corporationt említette, amely ezt a megközelítést alkalmazta az MC-21 repülőgép tervezése során, az LMS Imagin.Lab és az LMS Amesim termékek segítségével a rendszer viselkedésének kiszámításához. Ugyanakkor nemcsak az egyes alkatrészeket modellezték, hanem a rendszerek általános interakcióját, amely lehetővé tette a tervezési szakaszban a teljes repülőgép viselkedésének ellenőrzését, és Irkut szerint a legbonyolultabb modellek létrehozásának csökkentését. ötszörösére a korábban használt megoldáshoz képest.

Az NX 11 újdonságai

A digitális ikerkoncepció népszerűsítése közben a Siemens nem feledkezik meg alaptermékeiről sem. Michael Rebruch, a Siemens PLM Software NX fejlesztési igazgatója bemutatott néhány újdonságot, amelyek augusztusban az NX 11-nél, novemberben pedig az NX 11.01-nél fognak megjelenni.

Egy új termék azonban már elérhető. Ez egy ingyenes Catchbook mobilalkalmazás, amelyet fejlesztésre terveztek. „Ha szabadkézi vázlatot rajzolunk egy táblagépre, aminek az eredményét geometriává alakítjuk, méreteket adhatunk hozzá, és szabályozhatjuk a vázlatok elhelyezését. Mobiltelefonjával is fényképezhet, és felfedezheti a lehetőségeket ezen a rendszeren keresztül. ez a projekt"- magyarázta Michael Rebruch.

Michael Rebruch az NX 11 újdonságairól beszél

Az NX 11-hez egy új konvergáló modell termék, amely lehetővé teszi a precíz geometria és az élalapú celluláris reprezentáció kombinálását egyetlen modellben. Michael Rebruch elmondása szerint az ügyfelek, akik már találkoztak vele, azt mondják, hogy megváltoztatta a munkavégzés módját, így ez a modell felhasználható a tervezésben, a tesztelésben és az olyan új módszerekben, mint a 3D nyomtatás és a hibrid gyártás.

Az NX 11 tartalmazza majd az új Lightworks Iray+ megoldást is, amely az Nvidia Iray technológiáján alapul, és amelyet fotorealisztikus képek készítésére terveztek, és anyagok és jelenetek könyvtárát is tartalmazza.

Ezenkívül az NX 11 lehetővé teszi a hatalmas pontfelhők szkennelését, betöltését és a velük való interakciót, akárcsak a való világban, hogy a fizikai környezet kontextusában tervezzen.

Az NX 11.01 szerepelni fog új technológia topológia optimalizálás, melynek célja összetett formájú felületek létrehozása, az alak, a súly, a felhasznált anyagok, a szerkezetek méreteinek és topológiájának optimalizálása az alkatrész működőképességének megőrzése mellett. Ez várhatóan javítja az interoperabilitást az additív gyártással. -->

Neurális hálózatok, digitális ikrek, mesterséges intelligencia. Az Ipar 4.0 technológiák a felismerhetetlenségig megváltoztatják az olajipart

A digitális kor építészei

Általában a technológiailag legfejlettebb területeknek az informatika és a biomedicina területét tekintik. Egészen más a hozzáállás a hagyományos iparágakban, például a fémhengerlésben vagy az olajgyártásban és -finomításban tevékenykedő cégekhez. Első pillantásra konzervatívnak tűnnek, de sok szakértő az új digitális korszak fő építészeinek nevezi őket.

Az ipari óriások már a múlt század harmincas éveinek közepén kezdték automatizálni a gyártási folyamatokat. Hosszú évtizedek óta a hardver és szoftver folyamatosan fejlődött és bonyolultabbá vált. A termelési folyamatok automatizálása – például az olajfinomításban – nagy előrelépést tett. Egy modern olajfinomító működését több százezer érzékelő és műszer, az üzemanyag-ellátást pedig valós időben, műholdas navigációs rendszerek figyelik. Az átlagos orosz finomító minden nap több mint 50 000 terabájt információt állít elő. Összehasonlításképpen: az Orosz Állami Könyvtár digitális tárolójában tárolt 3 millió könyv több százszor kevesebbet foglal el - „csak” 162 terabájtot.

Ez ugyanaz a „big data” vagy Big Data, amely a legnagyobb webhelyek és közösségi hálózatok információbetöltéséhez hasonlítható. A felhalmozott adattömb egyedi erőforrást jelent, amely az üzletvezetésben használható. De az információelemzés hagyományos módszerei erre már nem alkalmasak. Ilyen mennyiségű adattal valóban hatékonyan dolgozni csak az Ipar 4.0 technológiák segítségével lehetséges. A változó gazdasági paradigmával összefüggésben komoly előnyt jelent a gazdag ipari „történelmi tapasztalat”. A big data áll a középpontban mesterséges intelligencia. Tanulási, valóságmegértési és folyamatok előrejelzési képessége közvetlenül függ a betöltött tudás mennyiségétől. Ugyanakkor az ipari vállalatok erős mérnöki iskolával rendelkeznek, és aktívan részt vesznek az új technológiák bevezetésében és fejlesztésében. Ez egy másik körülmény, amely kulcsszereplővé teszi őket az „új gazdaságban”.

A hét legjobbja

Végül a hazai iparosok ismerik az üzleti hatékonyság árát. Oroszország a nagy távolságok országa. Gyakran a termelési eszközök találhatók nagy távolság fogyasztóktól. Ilyen körülmények között nagyon nehéz gyorsan reagálni a piaci ingadozásokra. A hagyományos technológiák legfeljebb egytized százalékos megtakarítást tesznek lehetővé. Közben, digitális megoldások már ma is lehetővé teszik a költségek akár havi 10-15%-os csökkentését. A tény nyilvánvaló: a negyedik ipari forradalom korszakában az lesz versenyképes, aki megtanulja a leghatékonyabban alkalmazni az új technológiákat a felhalmozott tapasztalatok kontextusában.

Petr Kaznacheev, a RANEPA Erőforrás-gazdasági Központ igazgatója: „Az olaj- és gázipari „integrált” mesterséges intelligencia-rendszer felé tett első lépésként megfontolható az „okos” menedzsment és a vállalati tervezés. Ebben az esetben egy algoritmus létrehozásáról beszélhetünk a cég tevékenységével kapcsolatos összes kulcsfontosságú információ digitalizálására - a mezőtől a benzinkútig. Ezeket az információkat egyetlen automatizált központba is el lehet küldeni. Ezen információk alapján mesterséges intelligencia módszerekkel előrejelzések és javaslatok készíthetők a cég munkájának optimalizálására.”

A digitális transzformáció vezetője

Ezt a tendenciát felismerve az ipari vezetők Oroszországban és a világban átstrukturálják az évtizedek óta kialakult üzleti folyamatokat, és bevezetik az Ipar 4.0 technológiát a termelésbe az ipari dolgok internete, mesterséges intelligencia és Big Data alapján. A legintenzívebb átalakulás az olaj- és gáziparban zajlik: az iparág dinamikusan „digitalizálódik”, olyan projektekbe fektet be, amelyek még tegnap fantasztikusnak tűntek. Mesterséges intelligencia által vezérelt, helyzetek előrejelzésére képes gyárak, telepítések, amelyek megmondják a kezelőnek az optimális működési módot – mindez már ma valósággá válik.

Ugyanakkor a maximális feladat egy olyan termelési, logisztikai, termelési és értékesítési irányítási rendszer kialakítása, amely egyetlen ökoszisztémává egyesítené az „okos” kutakat, gyárakat és benzinkutakat. Egy ideális digitális modellben abban a pillanatban, amikor a fogyasztó meghúzza a fúvóka kart, a vállalati elemzők az üzemeltetési központban azonnal tájékoztatást kapnak arról, hogy milyen márkájú benzint töltenek a tartályba, mennyi olajat kell kinyerni, az üzembe szállítani és finomítani. adott régió keresletének kielégítésére. Eddig egyik orosz és külföldi cég sem tudott ilyen modellt felépíteni. Ennek a problémának a megoldásában azonban a Gazprom Neft jutott a legmesszebbre. Szakemberei jelenleg számos projektet hajtanak végre, amelyek végső soron a feldolgozás, a logisztika és az értékesítés irányításának egységes platformjának létrehozásának alapjául szolgálhatnak. Egy olyan platform, amilyen még senki más a világon.

Digitális ikrek

Ma a Gazprom Neft finomítói a legmodernebbek közé tartoznak az iparágban. A negyedik ipari forradalom azonban minőségileg új lehetőségeket nyit meg, ugyanakkor új követelményeket támaszt az automatizálással szemben. Pontosabban nem is annyira automatizálásról, hanem a termelés szinte teljes digitalizálásáról beszélünk.

Az új szakasz alapja az úgynevezett „digitális ikrek” – a finomítói létesítmények virtuális másolatai – lesznek. A 3D modellek megbízhatóan leírják a valós prototípusokban előforduló összes folyamatot és kapcsolatot. Neurális hálózatokon alapuló mesterséges intelligencia munkáján alapulnak. A „digitális iker” optimális működési módokat javasolhat a berendezések számára, megjósolhatja meghibásodásait, és javasolhatja a javítási időket. További előnyei közé tartozik a folyamatos tanulás képessége. A neurális hálózat maga találja meg a hibákat, javítja és megjegyzi azokat, ezáltal javítja teljesítményét és előrejelzési pontosságát.

A „digitális iker” képzésének alapja egy sor történelmi információ. A modern olajfinomító üzemek olyan összetettek, mint az emberi test. Több százezer alkatrész, több tízezer érzékelő. Az egyes berendezések műszaki dokumentációja egy szerelőcsarnok méretű helyiséget foglal el. A „digitális iker” létrehozásához ezeket az információkat először fel kell tölteni a következő helyre neurális hálózat. Ezután kezdődik a legnehezebb szakasz - a mesterséges intelligencia képzésének szakasza a telepítés megértéséhez. Tartalmazza az érzékelők és a műszerek által az üzem elmúlt néhány évében gyűjtött leolvasásokat. Az operátor különféle szituációkat szimulál, és arra kényszeríti a neurális hálózatot, hogy válaszoljon a „mi lesz, ha megváltoztatja az egyik működési paramétert?” kérdésre. - például valamelyik nyersanyag-alkatrész cseréje vagy a létesítmény energiaellátásának növelése. A neurális hálózat elemzi az elmúlt évek tapasztalatait, és számítási módszerrel kizárja az algoritmusból a nem optimális üzemmódokat, és megtanulja megjósolni a telepítés jövőbeni működését.

A hét legjobbja

A Gazprom Neft már teljesen „digitalizált” két autóüzemanyag-gyártásban részt vevő ipari komplexumot - a moszkvai olajfinomítóban a katalitikus krakkolás benzin hidrogénező egységét és a cég omszki olajfinomítójában működő létesítményt. A tesztek kimutatták, hogy a mesterséges intelligencia képes egyszerre figyelembe venni „digitális ikreik” nagyszámú paraméterét, döntéseket hozni és értesíteni a munkavégzés esetleges eltéréseiről még azelőtt, amikor a baj komoly problémává válhat.

Ezzel párhuzamosan a Gazprom Neft olyan átfogó megoldásokat tesztel, amelyek minimalizálják az emberi tényező hatását a teljes termelés léptékére. Hasonló projekteket valósítanak meg jelenleg a cég rjazani és kazahsztáni bitumengyáraiban. A kísérleti úton megtalált sikeres megoldások a későbbiekben a nagy finomítók szintjére skálázhatók, ami végső soron hatékony digitális termelésirányítási platformot hoz létre.

Nikolay Legkodimov, a KPMG fejlett technológiákkal foglalkozó tanácsadó csoportjának vezetője Oroszországban és a FÁK-ban:„A különféle komponenseket, szerelvényeket és rendszereket szimuláló megoldások meglehetősen régóta ismertek és használtak, így az olaj- és gáziparban is. Minőségi ugrásról csak akkor beszélhetünk, ha ezeknek a modelleknek a lefedettsége megfelelő szélességű. Ha sikerül ezeket a modelleket egymással kombinálni, egy egész komplex láncba egyesíteni, akkor ez valóban lehetővé teszi a problémák egy teljesen új szinten történő megoldását - különösen a rendszer kritikus, veszteséges viselkedésének szimulálását. és egyszerűen veszélyes üzemi körülmények. Azokon a területeken, ahol az újrafelszerelés és a berendezések korszerűsítése nagyon költséges, ez lehetővé teszi az új alkatrészek előzetes tesztelését.”

Teljesítmény-menedzsment

A jövőben a Gazprom Neft logisztikai, finomítási és értékesítési blokkjának teljes hozzáadott értékláncát egyetlen mesterséges intelligencia alapú technológiai platform fogja egyesíteni. Ennek az organizmusnak az „agya” a Performance Management Center lesz, amelyet egy éve hoztak létre Szentpéterváron. Ide áramlik majd a „digitális ikrektől” származó információ, itt elemezzük azokat, és itt születnek a beszerzett adatok alapján a vezetői döntések.

Már ma, valós időben, több mint 250 ezer érzékelő és több tucat rendszer továbbít információt a Központnak a Gazprom Neft logisztikai, finomítási és értékesítési blokkjának kerületében található összes vállalati eszközről. Ide minden második 180 ezer jelzés érkezik. Egy embernek körülbelül egy hétbe telne, hogy megnézze ezeket az információkat. A Központ digitális agya ezt azonnal megteszi: valós időben figyeli a termékek minőségét és a kőolajtermékek mennyiségét a teljes lánc mentén - a finomító kilépésétől a végfelhasználóig.

A Központ stratégiai célja a downstream szegmens hatékonyságának radikális növelése, az Ipar 4.0 technológiáinak és képességeinek felhasználásával. Vagyis nem csak a folyamatok menedzselése – ez a hagyományos rendszerek keretein belül is megtehető, hanem a folyamatok hatékonyabbá tétele: prediktív elemzéssel és mesterséges intelligenciával az üzlet minden szakaszában, a veszteségek csökkentésével, a folyamatok optimalizálásával és a veszteségek megelőzésével.

A Központnak a közeljövőben meg kell tanulnia több, az üzletvitel hatékonyságát befolyásoló kulcsprobléma megoldását. Ez magában foglalja a jövő 60 napos előrejelzését: hogyan fog viselkedni a piac két hónap múlva, mennyi olajat kell feldolgozni a jelenlegi benzinigény kielégítéséhez, milyen állapotban lesznek a berendezések, a létesítmények képesek lesznek megbirkózni a közelgő terhelésekkel, és hogy szükségük van-e javításra. Ugyanakkor a következő két évben a Központnak el kell érnie az 50%-os kapacitást, és meg kell kezdenie a kőolajtermék-tartalékok mennyiségének monitorozását, elemzését és előrejelzését a társaság összes olajraktárában és üzemanyag-komplexumában; V automatikus üzemmód a gyártási paraméterek több mint 90%-át figyeli; elemezze a technológiai berendezések több mint 40%-ának megbízhatóságát, és olyan intézkedéseket dolgozzon ki, amelyek megakadályozzák a kőolajtermékek veszteségét és minőségének romlását.

2020-ra a Gazprom Neft azt a célt tűzte ki, hogy a Teljesítménymenedzsment Központ képességeinek 100%-át elérje. A feltüntetett mutatók közé tartozik az összes berendezés megbízhatóságának elemzése, a termékek minőségi és mennyiségi veszteségének megelőzése, valamint a technológiai eltérések előrejelző kezelése.

Daria Kozlova, a VYGON Consulting vezető tanácsadója:„Általában az integrált megoldások jelentős gazdasági előnyökkel járnak az ipar számára. Az Accenture becslései szerint például a digitalizáció gazdasági hatása elérheti az 1 billió dollárt is. Ezért amikor vertikálisan integrált nagyvállalatokról beszélünk, az integrált megoldások megvalósítása nagyon indokolt. De a kisvállalkozások számára is indokolt, hiszen a hatékonyság növelése a költségek csökkentésével további forrásokat szabadíthat fel számukra, növeli a forgótőke-gazdálkodás hatékonyságát stb.”

Beszéljétek meg a 0

2017. június 23. A háromdimenziós Digital Twin létrehozása szerepel a Winnum®, a dolgok ipari internetes platformja szabványos funkcióinak listáján. A Winnum® segítségével a 3D Digital Twins létrehozása olyan egyszerű, mint az érzékelők csatlakoztatása.

A „digitális iker” egy adott fizikai termék, termékcsoport, mechanikai vagy technológiai folyamat számítógépes ábrázolása, amely teljesen megismétli mindazt, amit a fizikai prototípusa tesz, kezdve a mozgásoktól és a kinematikától a fizikai környezet és az áram megjelenítéséig. működési feltételek, beleértve a mozgási folyadékokat és gázokat. A digitális iker közvetítőként működik a fizikai termék és a vele kapcsolatos fontos információk, például az üzemeltetési vagy karbantartási adatok között. Most Winnum segítségével egy teljes értékű Visszacsatolás a valós világból való adatgyűjtésen és ezen adatok digitális világba történő átvitelén alapul.

Mi az a 3D Digitális iker?

A háromdimenziós Digital Twin egy adott fizikai termék, termékcsoport, mechanikai vagy technológiai folyamat számítógéppel generált 3D-s ábrázolása, amely nemcsak a háromdimenziós geometriát, a műszaki jellemzőket és az aktuális működési paramétereket tartalmazza, hanem egyéb fontos információ- környezeti és működési feltételek, műszaki állapotés működési idő, interakció más objektumokkal, prediktív analitikai adatok, beleértve a hibák és hibák előrejelzését. A digitális iker lehet egyszerűsített vagy nagyon részletes, és a termék és a technológiai és gyártási folyamatok különböző jellemzőinek széles skáláját tükrözi.

A háromdimenziós Digital Twin jelenléte segít megszervezni a termék kapcsolatát a hozzá kapcsolódó objektumokkal, a termék kezeléséért felelős szoftverrel, az üzemállapot és működési folyamat monitorozásával stb. A 3D Digital Twin különösen akkor értékes, ha a legpontosabban tükrözi fizikai megfelelője aktuális állapotát és teljesítményjellemzőit. Nem számít, milyen pontosak, részletesek és jól kidolgozottak a műveletek a tervezés, a modellezés és az előgyártás szakaszában, a való életben általában a folyamatok egy kicsit másképp zajlanak, és a Digital Twin az, amely híd a termékek tényleges működésével kapcsolatos szükséges információkhoz. Ez az információ többféleképpen használható fel, például szűk keresztmetszetek, fejlesztési és változtatási lehetőségek felmérésére, a változtatások megvalósíthatóságának megerősítésére stb. Ráadásul, mivel a Digital Twin egy háromdimenziós objektum, sokkal áttekinthetőbb vele dolgozni, mint bármilyen táblázattal vagy grafikonnal. A 3D Digital Twin lehetővé teszi, hogy benézzen egy valós fizikai tárgy belsejébe, miközben az működik, anélkül, hogy le kellene állítania a berendezést, vagy fel kellene nyitnia az ellenőrzést igénylő részekhez való hozzáférést akadályozó paneleket.

A Winnum egyedülálló funkcionalitása lehetővé teszi ügyfeleink számára, hogy 3D digitális ikertestvéreket hozzanak létre és kezeljenek fizikai objektumokból származó információk összekapcsolásával és valós folyamatok ben létrehozott információkkal különféle rendszerek számítógéppel segített tervezés (CAD). A Winnum támogatja a 3D CAD modellek betöltését semleges formátumokban, például STL, VRML és OBJ, a közvetlen betöltés pedig elérhető a Blender és a Collada számára. A robotok, berendezések, érzékelők és egyebek kész 3D-s könyvtárainak elérhetősége geometriai objektumok tovább gyorsítja és leegyszerűsíti a Digital Twins létrehozásának folyamatát még azon cégek számára is, amelyek nem dicsekedhetnek azzal, hogy 3D-s formában rendelkeznek teljesen digitalizált termékekkel.

3D jelenetek és intelligens digitális ikrek (Smart Digital Twin)

Minden Digital Twin a termék egy adott példányának felel meg. Vagyis ha egy cég 100 berendezést használ, vagy több százezer terméket gyárt, akkor minden berendezéshez/termékhez saját Digital Twin tartozik. A Winnum egyedülálló Big Data képességei segítenek abban, hogy megannyi digitális iker megoldással dolgozzon napi feladatokés magas rendszerteljesítményt biztosítanak számuktól függetlenül.

A 3D-s jeleneteket a digitális ikrek kombinálására használják, és betekintést nyernek azok általános teljesítményébe és teljesítményébe, a gyakori környezeti eltérésekbe stb. A Winnum 3D-s jelenetei nem csak 3D-s környezetek, ahogy az a CAD-rendszerekben megszokott. A Winnum 3D-s jelenetei lehetővé teszik egy teljes értékű 3D-s világ létrehozását a fényforrásokkal való munkavégzéshez szükséges eszközök széles skálájával (beleértve a sugárkövetést, a tükörképeket, a ködöt, az intenzitást, az átlátszóságot), a textúrákat (beleértve a dinamikus textúrákat videofolyammal), egyedi kamerák és mechanizmusok a 3D objektumokkal való interakcióhoz (objektum kiválasztása, objektumra kattintás, vezérlőművelet átvitele).

A 3D-s jelenet minden művelete és a 3D Digital Twin-lel való munkához szükséges összes eszköz kizárólag a webböngészőben érhető el.

A cégrőlSignum

A Signum (SIGNUM) az ipari dolgok internete (IIoT) megoldásainak globális szolgáltatója. A cég megoldásai segítenek átalakítani a termékek létrehozásának, üzemeltetésének és karbantartásának folyamatait az ipari dolgok internete (IIoT) technológiáit alkalmazva. A következő generációs Winnum™ platform biztosítja a vállalatok számára azokat az eszközöket, amelyekre szükségük van az összekapcsolt adatok által generált nagy mennyiségű adat összegyűjtéséhez, elemzéséhez és további érték létrehozásához. számítógép hálózat vezérlők, érzékelők, termékek és rendszerek.

Egyre több vállalkozás érdeklődik a termelés digitalizálása iránt. Ezt a „Gyártási folyamatok digitalizálása” regionális tudományos-műszaki konferencia szervezői igazolhatták. Ipari szoftverek alkalmazása digitális vállalkozások építéséhez” címmel, amelyre nemrégiben Szamarában került sor.

A kezdeményezést az ipari automatizálási rendszerek létrehozására és támogatására szakosodott univerzális integrátorként ismert SMS-Automation cégcsoport kezdeményezte a világ egyik legnagyobb automatizálási és elektromos konszernjének, a Siemensnek a Digital Manufacturing részlegével együtt. termékek, amelyekkel a Samara fejlesztői több mint két évtizedes eredményes együttműködést folytattak.

Gyártók és fejlesztők fóruma információs rendszerek A Szamarai Régió Ipari és Technológiai Minisztériuma is támogatta. Szakemberei többször is feljegyezték a cégcsoport sikereit az ipari automatizálás és a nagy információs rendszerek kiépítése terén.

A szamarai régió ipari vállalkozásainak képviselői megismerkedtek a hatékony digitális termelés felépítésének fogalmi keretével és konkrét eszközeivel. Az ipari automatizálás csak része a digitalizációnak, vagy más néven digitalizációnak. A digitalizáció a folyamatok automatizálása egy termék, berendezés vagy vállalat teljes életciklusa során. Ebbe illeszkedik a projekt, annak működése, korszerűsítése.

Az SMS-Automatizálás Vállalatcsoport Igazgatóságának elnökének, Andrej Sidorovnak az „Ipari szoftver, mint digitalizációs eszköz” című jelentése nagy érdeklődést váltott ki a konferencia résztvevői között. „A vezérlőrendszerek intellektualizálásának küszöbén állunk” – jegyezte meg Andrej Sidorov (az alsó képen). - Most a nyugati berendezésgyártók változtatják gyártási modelljüket. A berendezés digitális ikertestvért kezd. Az üzleti modellek megváltoztatása azt jelenti, hogy a digitális ikerpár jelentős tényező lesz a beszállító kiválasztásánál.”

A digitalizáció a virtuális digitális modelleken való tesztelést is jelenti, amivel hatalmas összegeket takaríthatunk meg. A Siemens már a digitalizációs telephelyén van, meg sem várva egy alkatrészgyártó gép érkezését, megkapva annak virtuális képét, virtuális robotokat kapcsol hozzá, és időveszteség nélkül megkezdi a technológiai folyamatok hibakeresését.

A konkrét digitális gyártási eszközök használatához kapcsolódó szakértők által felvetett témákat a konferencia résztvevői érdeklődéssel fogadták, és számos kérdést, vitát váltottak ki. A konferencia vendégeinek figyelmét a beszámolók mellett a demóstandok is felkeltették, amelyek gyakorlati példákat mutattak be a digitalizáció elveinek az oroszországi ipari vállalkozások folyamatirányítási rendszereinek valóságában való megvalósításáról. A konferencián kiemelt figyelmet fordítottak a kérdésekre információ biztonság modern rendszerek automatizálás. Az Ipar 4.0 koncepció keretében a vállalkozások fejlődésének aktuális trendjeinek megismerése a szakértők szerint kiegészítő eszköz a versenyképesség növelésének folyamatában az Ipar 4.0 korszakában.