Dorim să mulțumim editorilor revistei corporative Siberian Oil a PJSC Gazprom Neft pentru furnizarea acestui material.

Ce este un „Digital Twin”?

Digital Twin- acesta este un cuvânt nou în modelare și planificare a producției - un singur model care descrie în mod fiabil toate procesele și relațiile atât la o unitate separată, cât și în cadrul unui întreg activ de producție sub forma instalatii virtualeși modele de simulare. Astfel, se creează o copie virtuală a lumii fizice.

Utilizarea unui geamăn digital, care este o copie exactă a unui activ real, ajută la simularea rapidă a desfășurării evenimentelor în funcție de anumite condiții și factori, la găsirea celor mai eficiente moduri de operare, la identificarea riscurilor potențiale, la integrarea noilor tehnologii în producția existentă. liniilor și reduce timpul și costul implementării proiectului. În plus, geamănul digital ajută la definirea pașilor de securitate.

Tehnologiile moderne fac posibilă construirea de gemeni digitali cu absolut orice active de producție, fie că este vorba de o rafinărie de petrol sau de o companie de logistică. Pe viitor, aceste tehnologii vor permite controlul de la distanță al întregului proces de producție în timp real. Pe baza geamănului digital, toate sistemele și modelele utilizate pentru planificarea și gestionarea activităților de producție pot fi combinate, ceea ce va crește transparența proceselor, acuratețea și viteza de luare a deciziilor.

Un geamăn digital poate fi considerat și ca un pașaport electronic de produs, care înregistrează toate datele privind materiile prime, materialele, operațiunile efectuate, testele și studiile de laborator. Aceasta înseamnă că totul, de la desene și tehnologia de producție până la reglementările de întreținere și eliminare, va fi digitizat și lizibil de dispozitive și oameni. Acest principiu vă permite să monitorizați și să garantați calitatea produselor, pentru a asigura serviciul eficient al acestora.

De la desene la modele 3D

Un pic de istorie. Oamenii au avut întotdeauna nevoie de desene și diagrame, încă din momentul primelor invenții - roți și pârghii, pentru a-și transmite reciproc informații despre dispozitivul acestor dispozitive și regulile de utilizare a acestora. La început, acestea erau desene primitive care conțineau doar informațiile de bază. Cu toate acestea, desenele au devenit mai complexe, iar imaginile și instrucțiunile au devenit mai detaliate. De atunci, tehnologiile de vizualizare, documentare și stocare a cunoștințelor despre structuri și mecanisme au parcurs un drum lung. Cu toate acestea, pentru o lungă perioadă de timp, hârtia a rămas principalul suport pentru fixarea gândirii inginerești, iar avionul a rămas spațiul de lucru.

În a doua jumătate a secolului al XX-lea, a devenit clar că armata obișnuită de desenatori înarmați cu planșe de desen nu mai era capabilă să țină pasul cu creșterea rapidă a dezvoltării producției industriale și cu complexitatea dezvoltărilor inginerești. Accelerarea procesării informațiilor voluminoase și complexe (de exemplu, o unitate de proces pentru distilarea atmosferică a petrolului conține mai mult de 30 de mii de echipamente) a necesitat o schimbare în tehnologia de lucru a proiectanților, constructorilor, constructorilor, tehnologilor, specialiștilor în operare și întreținere. Evoluţie mijloace tehnice proiectarea a făcut o altă rundă, iar la începutul anilor 90 ai secolului trecut, sistemele de proiectare asistată de calculator - CAD - au ajuns în industria petrolului. La început au folosit desene 2D, iar apoi, până la sfârșitul anilor 2000, au ajuns și la 3D.

Sistemele moderne de proiectare permit inginerilor să finalizeze aspectul și proiectarea instalațiilor industriale în formă tridimensională, ținând cont de toate restricțiile și cerințele procesului de producție, precum și cerințele de siguranță industrială.

Sistemele moderne de proiectare permit inginerilor să finalizeze aspectul și proiectarea instalațiilor industriale în formă tridimensională, ținând cont de toate restricțiile și cerințele procesului de producție, precum și de cerințele de siguranță industrială. Cu ajutorul lor, puteți crea un model de design al unei anumite instalații și puteți plasa corect componentele tehnologice și tehnice pe ea, fără contradicții și coliziuni. Experiența arată că prin utilizarea sisteme similare este posibil să se reducă numărul de erori și inconsecvențe în proiectare și funcționare de 2-3 ori diverse instalatii. Cifra este impresionantă dacă țineți cont de faptul că pentru echipamentele industriale la scară largă, numărul de erori care trebuie corectate în timpul procesului de verificare a proiectării este de mii.

Din punctul de vedere al proiectanților și al constructorilor, utilizarea modelelor 3D face posibilă îmbunătățirea radicală a calității documentației proiectului și reducerea timpului de proiectare. Modelul informațional construit al obiectului este util și în faza operațională. Acesta este un nou nivel de proprietate al unei instalații industriale, unde personalul poate obține orice informație necesară pentru a lua o decizie sau a finaliza o sarcină în cel mai scurt timp posibil, pe baza modelului existent. Mai mult, atunci când echipamentul trebuie să fie modernizat după ceva timp, viitorii proiectanți vor avea acces la toate informațiile relevante, cu un istoric al reparațiilor și întreținerii.

Pilot din Omsk

Sergey Ovchinnikov, șeful Departamentului Sisteme de Control, Gazprom Neft:

Dezvoltarea și implementarea unui sistem de management al datelor de inginerie este, fără îndoială, o parte importantă a dezvoltării inovatoare a unității de logistică, procesare și marketing. Funcționalitatea inerentă SUpriD, potențialul sistemului vor permite blocului în special și companiei în ansamblu să devină lideri în managementul digital al datelor de inginerie în rafinarea petrolului. Mai mult, asta software este o componentă importantă a întregii linii de sisteme IT aferente, care reprezintă fundamentul Centrului de Management al Performanței BLPS care este în curs de creare.

În 2014, Gazprom Neft a lansat un proiect de creare a unui sistem de gestionare a datelor de inginerie a instalațiilor de rafinare a petrolului — SUpriD. Proiectul se bazează pe utilizarea tehnologiilor de modelare 3D pentru proiectarea, construcția și întreținerea instalațiilor industriale. Datorită utilizării lor, termenii de creare și reconstrucție a rafinăriilor de petrol sunt reduse, eficiența și siguranța funcționării acestora sunt crescute, iar timpul de nefuncționare a echipamentului de proces al uzinei este redus. Implementarea unui sistem modern de management al datelor de inginerie pe cea mai recentă platformă Smart Plant for Owners/Operators (SPO) este realizată de specialiști din departamentul sisteme de control al unității de logistică, procesare și marketing, precum și ITSK și Avtomatika Servis, un filială.

La sfârșitul anului trecut, un proiect pilot a fost finalizat cu succes pentru implementarea funcționalității platformei și configurarea proceselor de afaceri pentru unitatea primară de procesare a petrolului recent reconstruită a Rafinăriei de petrol din Omsk - AT-9. Sistemul implementează funcționalități pentru stocarea, gestionarea și actualizarea informațiilor despre instalație pe tot parcursul acestuia ciclu de viață: de la construcție la exploatare. Odată cu sistemul, documentația normativă și metodologică, au fost elaborate cerințe pentru proiectant și standarde pentru managementul datelor de inginerie. SUpriD este un bun asistent în muncă, - a spus Sergey Shmidt, șeful unității AT-9 de la Rafinăria de petrol din Omsk. „Sistemul vă permite să accesați rapid informații de inginerie despre orice echipament, să vizualizați desenul acestuia, să clarificați parametrii tehnici, să localizați locația și să efectuați măsurători pe un model tridimensional care reproduce cu acuratețe instalația reală. Utilizarea Suprid ajută, printre altele, la formarea de noi specialiști și cursanți.”

Cum functioneaza?

Sarcina sistemului SUpriID este de a acoperi toate etapele ciclului de viață al unui obiect tehnologic. Începeți cu colectarea informațiilor de inginerie în faza de proiectare și apoi actualizați informațiile în etapele ulterioare - construcție, exploatare, reconstrucție, afișarea stării curente a instalației.

Totul începe cu informațiile de la proiectant, care sunt transferate secvențial și încărcate în sistem. Datele inițiale sunt: ​​documentația de proiectare, informații despre structura funcțional-tehnologică și de construcție-asamblare a obiectului, scheme tehnologice inteligente. Această informație este cea care formează baza model informativ, permițându-vă să primiți instantaneu informații despre adresă despre șantierele de construcții și schema tehnologică a instalației, făcând posibilă în câteva secunde găsirea poziția dorită a echipamentelor tehnologice, a echipamentelor de instrumentare și control pe schema tehnologică, pentru a determina participarea acesteia la proces tehnologic.

La rândul său, folosind modelul proiect 3D al obiectului încărcat în sistem, îl puteți vizualiza, puteți vedea configurația blocurilor, aranjarea spațială a echipamentelor, împrejurimile echipamentelor învecinate, măsurați distanțele dintre diferitele elemente ale instalației. Formarea unui model de informații operaționale este finalizată prin conectarea documentației as-built și a modelelor 2D, 3D „așa cum sunt construite”, care oferă o oportunitate de a obține informații detaliate despre proprietățile și caracteristicile tehnice ale oricărui echipament sau ale elementelor sale în etapa operațională. . Astfel, sistemul este un set structurat și interconectat de toate datele de inginerie ale unui obiect și echipamentului acestuia.

Roman Komarov, șef adjunct al Departamentului de sisteme de inginerie al ITSK, șef de dezvoltare la SUpriD:

După mulți ani de evaluare a beneficiilor proiectului și studiul preliminar, sistemul pilot a fost implementat în scurt timp. Introducerea „SUpriD” a permis companiei să obțină un instrument pentru gestionarea datelor inginerești ale instalațiilor de rafinare a petrolului. Următorul pas global, pe care îl vom aborda treptat, este formarea unui model informatic digital al unei rafinării de petrol.

Până în prezent, peste 80.000 de documente au fost deja încărcate în arhiva electronică „SUPRID”. Sistemul vă permite să efectuați o căutare pozițională pentru informații actualizate despre orice tip de echipament, oferind utilizatorului informații complete despre fiecare articol, inclusiv specificații, dimensiunile generale, proiectarea materialului, parametrii de proiectare și funcționare etc. „SUPRID” face posibilă vizualizarea oricărei părți a instalației într-un model tridimensional sau pe o diagramă de flux, deschiderea copiilor scanate ale documentelor legate de această poziție: documentație de lucru, executivă sau operațională (pașapoarte, acte, desene etc. ).

O astfel de variabilitate reduce semnificativ timpul petrecut cu accesul la informații relevante și interpretarea acesteia, vă permite să evitați erorile în timpul reconstrucției și reechipare tehnică instalație, înlocuirea echipamentelor învechite. „SUPRID” ajută la analizarea funcționării centralei și a echipamentelor sale în evaluarea eficienței funcționării, contribuie la pregătirea modificărilor reglementărilor tehnologice, la investigarea defecțiunilor, defecțiunilor, accidentelor la instalație, la educarea și instruirea întreținerii. personal.

„SUpriD” este integrat cu alte sisteme informatice ale BLPS și formează un singur mediu informațional pentru datele de inginerie, care, printre altele, va deveni baza inovatorului Centru de control al eficienței al unității. Interrelația cu programe precum KSU NSI (sistemul corporativ de gestionare a informațiilor de reglementare și de referință), SAP TORO (întreținerea și repararea echipamentelor), SU PSD (sistemul de management al documentației de proiectare și estimare) TrekDoc, Meridium APM, formează un sistem unic de automatizare integrată a proceselor pentru gestionarea activelor de producție ale unei rafinării de petrol, permițându-vă să creșteți efectul economic al acestora partajarea Pentru companie.

Eficiența proiectului

Într-o perioadă relativ scurtă de timp, specialiștii IT Gazprom Neft au reușit nu numai să stăpânească complexitățile platformei SPO pe care este construit sistemul de management al datelor de inginerie, ci și să creeze o infrastructură complet nouă pentru companie, să dezvolte un set de documente normativeși, ca rezultat, să dezvolte o nouă abordare calitativă a construcției de instalații de rafinare a petrolului.

Chiar și într-o etapă incipientă a proiectului, a devenit evident că sistemul va fi solicitat de serviciile operaționale ale uzinei și de serviciile de construcție de capital. Este suficient să spunem că utilizarea sa economisește până la 30% din timpul de lucru pentru căutare și procesare informații tehnice pentru orice obiect. Atunci când SUpriD este integrat cu sistemele de informații de reglementare și de referință, întreținerea și repararea echipamentelor, estimările de proiectare și alte date de inginerie relevante, acestea devin disponibile pentru întreținerea promptă și de înaltă calitate a echipamentelor de proces. Capacitățile sistemului fac, de asemenea, posibilă crearea unui simulator pentru serviciile de întreținere, ceea ce va crește fără îndoială nivelul de pregătire al specialiștilor lor. Pentru departamentele de construcție a capitalului de rafinărie, sistemul va deveni un instrument de proiectare în stadiul de reparații minore și medii. Această abordare simplifică foarte mult controlul asupra reconstrucției instalațiilor industriale și îmbunătățește calitatea reparațiilor.

Se presupune că investițiile investite în implementarea „SUPRID” vor avea roade în aproximativ 3-4 ani. Acest lucru va fi posibil datorită reducerii timpului de proiectare, transferului mai devreme al instalațiilor din etapa de punere în funcțiune la exploatarea comercială și, ca urmare, creșterii volumului de produse finite. Un alt plus semnificativ este accelerarea pregătirii și implementării lucrărilor de întreținere și a implementării reconstrucției și modernizării instalațiilor prin reducerea timpului necesar serviciilor de exploatare a rafinăriei pentru verificarea noilor documentații de proiectare și detectarea în timp util a deficiențelor și erorilor în lucrările de proiectare. și antreprenori de construcții.

Programul de implementare SUpriID este conceput pentru perioada de până în 2020. Acesta va fi folosit pentru „digitizarea” atât a instalațiilor existente, cât și pentru construcția de noi instalații. În prezent, specialiștii se pregătesc să reproducă sistemul la Rafinăria de petrol din Moscova.

Text: Alexander Nikonorov, Alexey Shishmarev,Foto: Yury Molodkovets, Nikolay Krivich

De la editorul site-ului: La sfârșitul lunii mai, la Moscova a avut loc forumul Siemens PLM Connection, ale cărui subiecte principale au fost crearea unui geamăn digital, imprimarea 3D, Internetul lucrurilor și creșterea competitivității produselor rusești.

Rețineți că termenul geamăn digital în publicațiile în limba rusă este tradus atât ca „geamăn digital”, cât și ca „geamăn digital”.

Sala abia găzduia pe toată lumea.

Cinci pași pentru construirea unei întreprinderi digitale

Tehnologiile moderne revoluționează modul în care sunt fabricate produsele. Companiile își accelerează procesele, cresc flexibilitatea și eficiența și îmbunătățesc calitatea. Siemens consideră că nu este suficient să se concentreze doar pe o singură etapă de producție pentru aceasta. Este necesar să se țină cont de întregul lanț, de la dezvoltarea produselor până la utilizarea acestora.

„Odată ce creați și optimizați aceste procese, puteți să le integrați, să vă conectați furnizorii și să obțineți o abordare holistică unică pentru construirea afacerii dumneavoastră. În plus, vă va oferi posibilitatea de a crea un geamăn digital al afacerii dvs., care vă va permite să vă modelați afacerea pentru a identifica din timp blocajele, cum ar fi locurile în care apar surplusuri sau unde sunt așteptate întârzieri”, a declarat Jean Luca Sacco, director al departamentului. Marketing pentru Siemens PLM Software EMEA. - Sună ca o fantezie, dar este deja destul de fezabilă. Este nevoie de doar cinci pași, iar geamănul digital vă poate ajuta compania.”

Primul pas - dezvoltarea produsului, Jean Luca Sacco a ilustrat cu un exemplu real al unuia dintre produsele create chiar de Siemens cu maxim reutilizare generațiile sale anterioare și supuse verificărilor ulterioare fără a crea un prototip fizic al tuturor proprietăților sale, inclusiv încălzirea, răcirea și protecția împotriva influențelor electromagnetice. „Specialitatea noastră este dezvoltarea de produse bazată pe o abordare sistematică bazată pe un geamăn digital plin de informații al produsului, care este stocat în mediul de colaborare Teamcenter, astfel încât toți participanții la dezvoltare să aibă acces la acesta”, a spus el.

Al doilea pas este dezvoltarea tehnologiei de producție, care presupune modelarea nu a produsului în sine, ci a operațiunilor de producție. „Folosind Plant Simulation, simulăm toate operațiunile de producție chiar înainte de crearea locului de muncă, pentru a anticipa eventualele dificultăți. Și acest lucru se aplică nu numai unui loc de muncă, ci și întregii fabrici în ansamblu. Acest lucru va optimiza fluxurile de materiale, consumul de energie și va simula procesele de producție cu mult înainte de începerea investițiilor în construcția atelierului”, a declarat Jean Luca Sacco și a prezentat un exemplu care arată cum o curbură periculoasă a coloanei vertebrale a muncitorului în timpul asamblarii poate fi evitată cu ajutorul ajutorul unui model.

Al treilea pas, pregătirea și lansarea producției, este asociat cu utilizarea unui alt geamăn digital, de data aceasta pentru procese și echipamente tehnice. Potrivit lui Jean Luca Sacco, Siemens este singura companie din lume care poate oferi un complex integrat de inginerie informatică care vă permite să creați un geamăn digital complet care să includă toate disciplinele, cum ar fi mecanică, electrică și software pentru a testa totul înainte de producție. El a subliniat importanța integrării tuturor componentelor unui astfel de geamăn: „La urma urmei, totul în viață este interconectat. Proiectăm un produs, pe această bază dezvoltăm un proces, iar caracteristicile procesului tehnic impun cerințe pentru dezvoltarea produsului.

Al patrulea pas - producția produsului, este, de asemenea, implementat folosind un geamăn digital. Într-adevăr, fără ea este imposibil să se întocmească un program real de lucru pentru, de exemplu, a determina pierderea de timp și a optimiza procesele de producție. În mod tradițional, aceasta necesita o mulțime de instrucțiuni pe hârtie, ceea ce era ineficient și predispus la erori, dar modelarea digitală face posibilă crearea setului ideal de instrucțiuni pentru fabricarea și asamblarea unui produs. Jean Luca Sacco a explicat că o astfel de soluție este complexă, acoperă toate resursele întreprinderii, precum oameni, materiale, scule, mașini, iar cu ajutorul unui geamăn digital vă permite să gestionați producția. Informațiile electronice sunt transmise operatorului în acel moment. când are nevoie de ea. La locul de muncă, el poate folosi tehnologia de realitate augmentată și poate înțelege mai bine ce trebuie să facă cu piesa de prelucrat primită și, prin urmare, poate minimiza erorile de asamblare. Dar chiar dacă apar erori, compararea produsului real cu geamănul său digital le va elimina. „Această abordare înlătură pereții care au existat întotdeauna între designeri și muncitori și, astfel, face posibilă îmbunătățirea semnificativă a calității produselor”, a spus Jean Luca Sacco.

A cincea etapă - întreținerea, va deveni mai eficientă dacă veți folosi o soluție care vă permite să colectați și să analizați informațiile pe care produsul le generează în timpul funcționării acestuia.

Pentru implementarea acestor cinci pași, Siemens oferă Digital Enterprise Software Suite, care include Teamcenter, NX, Tecnomatix și altele, care ia în considerare procesele lanțurilor de producție pentru diferite industrii. Potrivit lui Jean Luca Sacco, această soluție arată starea produsului în toate etapele - de la ideea inițială până la consumator, totul într-un singur mediu. Totodată, la fiecare etapă, oamenii folosesc realizările colegilor, beneficiind de faptul că au date nu doar despre etapa actuală, ci și despre toate cele anterioare și ulterioare.

realitățile rusești

Această abordare inovatoare va fi utilă companiile rusești, deoarece sunt în aceeași tendință de dezvoltare ca întreaga industrie globală. „Avem aceleași probleme ca peste tot - o creștere a complexității produselor. Acest lucru este tipic nu numai pentru aviație și industria auto, ci și pentru întreaga industrie de inginerie”, a declarat Viktor Bespalov, vicepreședinte, director general al Siemens PLM Software în Rusia și CSI. „În plus, apar noi modele de afaceri legate de răspândirea tehnologiilor avansate, cum ar fi Internetul lucrurilor, fabricarea aditivă, interfețele om-mașină, datele mari.”

În ciuda tuturor dificultăților, companiile noastre creează produse inovatoare complexe, rezolvând probleme care nu au fost rezolvate până acum. Victor Bespalov a citat mai multe evoluții ca exemplu. Așadar, la crearea unei noi aeronave de transport Il-76, a fost construit un aspect digital și a fost implementat un singur spațiu de informare, care acoperă organizația-mamă - Design Bureau numită după. Ilyushin și furnizorii.

La dezvoltarea noului tractor KamAZ-5490, aproape toate procesele de asamblare au fost simulate înainte de începerea producției, ceea ce corespunde conceptului Siemens, iar la crearea noului motor PD-14, care este acum testat, a fost dezvoltat aspectul complet digital al acestuia. , care este folosit nu numai în producție, ci și în serviciile tehnologice.

În același timp, Viktor Bespalov a subliniat, întreprinderi rusești multe probleme trebuie rezolvate. Deci, din cauza complicațiilor produselor, metodele tradiționale de descompunere a produsului încetează să funcționeze. Prin urmare, în primele etape, este necesar să se ocupe de managementul cerințelor și de conformitatea cu normele de certificare.

Efectuarea schimbărilor în timpul fazei de dezvoltare și ulterior rămâne o provocare. Aici se utilizează modelarea digitală și diverse metode calcul, totuși, complexitatea acestei sarcini sugerează că mai este de făcut. Există probleme legate de managementul resurselor legate de interacțiunea dintre PLM și ERP.

Viktor Bespalov: „În ciuda tuturor dificultăților, majoritatea clienților noștri ruși
intenționează să extindă utilizarea produselor Siemens PLM Software.”

Există și probleme naționale. Companiile noastre lucrează nu doar local, ci intră pe piețele globale, pentru că altfel este imposibil. Victor Bespalov a citat date de la un holding de aviație rus și de la concurenții săi străini, care arată că compania noastră petrece aproape de două ori mai mult timp pentru reglarea fină a producției decât ei. În opinia sa, acesta este un semnal alarmant că companiile occidentale aduc produse pe piață mult mai repede și Producătorii ruși ar trebui depuse eforturi pentru a reduce aceste pierderi.

Pentru a face acest lucru, companiile noastre trebuie să utilizeze tehnologii care să le facă competitive. În acest sens, Viktor Bespalov consideră că ar trebui să fie atent la alegerea tehnologiilor: „Sunt categoric în dezacord cu afirmațiile unor dezvoltatori ruși care au apărut recent în legătură cu politica de substituție a importurilor, în care ei subliniază că sistemele PLM rusești sunt 80% îndeplinesc cerințele întreprinderilor noastre. Și ce să faci cu restul de 20%? Cum vor putea companiile noastre autohtone să concureze într-o astfel de situație? Cum să faci față jucătorilor globali care sunt deja echipați cu tehnologii moderne?”.

Ca răspuns la aceste întrebări retorice, Viktor Bespalov a citat rezultatele unui sondaj al clienților ruși, care arată. că, în ciuda tuturor dificultăților, majoritatea plănuiesc să extindă utilizarea produselor Siemens PLM Software.

Aparent, atenția pe care biroul rus o arată cerințelor clienților joacă un rol important în acest sens. Mai mult, astăzi nu mai vorbim despre proiectarea desenelor, ci despre cerințe funcționale. La ultima conferință, luarea în considerare a cerințelor OKB im. Sukhoi și ASTC im. Antonov în sistemul NX CAD.

Această activitate continuă pentru alte produse, în special, integrarea sistemului CNC Sinumerik și NX CAM pentru a combina lumea reală și virtuală a fost consolidată, integrarea NX și Fibersim pentru programele de aviație a fost îmbunătățită, sistemul de management al costurilor de produs a fost îmbunătățit. au fost adaptate la metodologiile rusești de calculare a costurilor, iar sistemele Teamcenter și Test au fost integrate Laborator pentru procesul de verificare end-to-end a cerințelor.

Acest subiect îi îngrijorează pe utilizatorii ruși. Așa că Michael Rebruch, director de dezvoltare la NX, a fost întrebat de la sol despre cum puteți comunica preocupările dumneavoastră dezvoltatorilor NX și cum puteți influența dezvoltarea. La care a răspuns că compania continuă să coopereze cu clienții din Rusia, ascultând dorințele și ținându-le cont: „Este important pentru noi să înțelegem cum lucrează, unde întâmpină dificultăți, iar apoi vom încerca să ajutăm. ” La rândul său, Viktor Bespalov a promis că imediat după forum, colaborarea cu clienții va continua pentru definirea cerințelor și crearea unui plan pentru a le îndeplini în următoarele versiuni ale produselor.

Se acordă atenție și subiectului creării unui prototip al unei soluții standard. „PLM nu este o tehnologie ieftină, așa că clienții sunt interesați să obțină returnări rapide. În acest sens, în ultimii patru ani, eforturile noastre s-au concentrat pe reducerea timpului de implementare”, a spus Viktor Bespalov.

Au fost deja create modele speciale de date preconfigurate, șabloane NX pentru suport ESD, șabloane pentru procese de management al schimbării, biblioteci pentru piese standard, materiale, resurse tehnologice etc., a fost dezvoltată o metodologie Lansare rapidăîn exploatare. Potrivit estimărilor Siemens și a datelor din proiectele pilot, timpii de implementare se pot reduce la jumătate datorită faptului că aproape 80% din lucrări sunt acoperite de o soluție standard, iar doar 20-30% sunt contabilizate luând în considerare specificul. a clientului.

În plus, în timpul implementării abordării industriale, anunțată cu câțiva ani în urmă, Siemens promovează în Rusia un set de soluții preconfigurate specifice industriei Catalyst, care includ cele mai bune practici și procese de bază pentru diverse industrii, cum ar fi construcțiile navale, industria auto, inginerie mecanică, electronică, energie etc. Potrivit lui Viktor Bespalov, aceste soluții fac posibilă introducerea de noi soluții în procesele existente, astfel încât să reducă decalajul dintre tehnologiile avansate și ceea ce întreprinderea folosește de fapt.

Discursurile clienților ruși au arătat cum implementăm tehnologiile Siemens enumerate. Astfel, Vasily Skvorchuk, șeful Departamentului IT la Ural Locomotives LLC, a declarat că la lansarea noii producții de trenuri electrice Lastochka, s-a decis crearea unui sistem integrat de automatizare la întreprindere, inclusiv Teamcenter, NX CAD / CAM / CAE din Siemens, sistem ERP ruso-belarus Omega (rusă-belarusă) și „1C: Managementul întreprinderii de producție”.

Vasily Skvorchuk: „Acum în integrat sistem corporativ are aproximativ 1100 de angajați"

Ural Locomotives LLC, o societate mixtă cu Siemens, a fost înființată în 2010. „Din acel moment, fabrica noastră a început să se dezvolte rapid. tehnologia Informatiei”, - a spus Vasily Skvorchuk și a adăugat că acum aproximativ 1.100 de oameni lucrează în sistemul corporativ integrat, iar conducerea poate monitoriza progresul lucrărilor pe panoul managerului, care primește toate informațiile de bază. Datorită acestui sistem, toate diviziile au acces la o singură sursă de informații actualizate necesare pentru producerea de echipamente de înaltă calitate pentru Lastochka.

Compania intenționează să utilizeze un aspect electronic tridimensional al produsului pentru piesele procesate pe o mașină CNC. Un proiect pilot a fost deja realizat.

Fabrica de aviație Ulan-Ude, care dezvoltă și produce elicoptere Mi-8, trece, de asemenea, la un aspect electronic al produsului. CIO al fabricii Maxim Lobanov a vorbit despre două proiecte de organizare a unui proces digital de pregătire tehnologică a producției pe baza documentației originale de proiectare sub forma unui layout electronic.

Mai întâi, pentru noul model de elicopter a fost implementat proiectul End Beam, în cadrul căruia s-au creat tachelajul și grinda în sine, iar apoi proiectul Cargo Floor, realizat în întregime folosind tehnologia fără hârtie. În cadrul acestui proiect, a fost elaborat procesul de asamblare a sculelor, ceea ce a făcut posibilă creșterea preciziei ansamblului și reducerea timpului.

Potrivit lui Maxim Lobanov, în legătură cu trecerea la tehnologiile fără hârtie, a devenit necesară integrarea sistemului PLM Teamcenter cu sistemul de planificare utilizat în fabrică, precum și crearea unui sistem informațional modern care să aducă layout-ul digital în fiecare loc de muncă.

Exemple străine

Din perspectiva concurenței globale, este interesant de văzut cum se dezvoltă transformarea digitală în întreprinderile străine. De exemplu, Konecranes, o companie care produce și deservește macarale și alte echipamente de ridicare, și-a început călătoria de a-și armoniza abordarea față de digitalizare în 2008.

„Producția și service-ul este o combinație interesantă, pentru a obține efectul maxim, trebuie să aduceți aceste elemente împreună. Avem aproximativ jumătate de milion de echipamente în serviciu, iar digitalizarea este foarte importantă aici”, a explicat Matti Leto, Director de Product & Engineering Process la Konecranes.

Potrivit acestuia, mai întâi au fost definite procesele, iar apoi a început căutarea unei soluții care să asigure aceste procese în așa fel încât sistemele să continue să funcționeze în viitor mulți ani. A fost alcătuită o listă de platforme, inclusiv ERP, CRM etc., dar compania consideră că sistemul PLM este cel mai important în ceea ce privește sustenabilitatea pe termen lung, deoarece conține informații despre produse. Alegerea a căzut pe Teamcenter.

Pe acest moment Unele dintre sisteme au fost implementate, restul sunt în curs de implementare. Între timp, Konecranes trece la următorul nivel de digitalizare utilizând tehnologia IoT pentru a automatiza întreținerea echipamentelor și a eficientiza alte procese. În acest scop, a fost creat un portal pentru schimbul de informații între companie, parteneri și clienți.

Proiectul IoT de la Konecranes a început cu succes. Peste 10 mii de unități de echipamente sunt conectate la rețea. „Sistemul PLM crește semnificativ valoarea internetului obiectelor, deoarece datele despre produse împreună cu datele de monitorizare a echipamentelor vă permit să luați rapid decizii informate”, a împărtășit Matti Leto experiența sa. „Credem că Internetul lucrurilor este noul model de afaceri care este viitorul.”

Geamănul digital ca bază pentru producția viitoare

Revoluția industrială în curs transformă afacerile, punând provocări dificile pentru întreprinderi. Procesele de dezvoltare se schimbă, de exemplu, prin utilizarea crowdsourcing-ului și a unei abordări orientate spre sisteme a proiectării, iar în domeniul producției au loc schimbări prin utilizarea producției aditive, a sistemelor robotizate moderne și a instrumentelor inteligente de automatizare.

„Crearea unui geamăn digital pentru a gestiona ciclul de viață al întregului sistem de producție permite întreprinderilor să atingă un nou nivel de inovare”, a declarat Robert Meschel, directorul senior al Siemens PLM Software pentru strategia de inginerie software de fabricație și a spus că, acționând în această direcție, compania dezvoltă direcția de inginerie de fabricație și producție digitală. „Câteva inovații la care lucrăm în prezent reduc decalajul dintre design și producție”, a spus Robert Meschel.

În plus, se folosesc din ce în ce mai mult roboții, care acum sunt mult mai flexibili decât înainte. Imprimarea 3D, care până de curând era considerată potrivită doar pentru prototipare, începe să fie folosită în producția reală. Drept dovadă, a citat Robert Meschel exemple concrete din industria aerospațială, construcții navale, inginerie și auto, care arată că aceasta este o accelerare radicală: „Ne actualizăm produsele pentru a oferi clienților posibilitatea de a folosi această tehnologie”.

O altă abordare avansată promițătoare este punerea în funcțiune virtuală folosind un aparat integrat. Potrivit lui Robert Meschel, toate acestea indică faptul că baza producției viitoare va fi simularea realității, iar o condiție prealabilă importantă pentru aceasta este un geamăn digital - un model cu un grad ridicat de detaliu.

De asemenea, este important ca utilizarea unui geamăn digital să vă permită să integrați calcule și teste la scară completă, precum și modele și date. Potrivit lui Wuter Dehandshutter, director tehnic pentru produs, Siemens PLM Software, provocarea aici este de a profita la maximum de informațiile generate în diferite etape și de a le lega împreună, dar acum există o serie de etape în care informațiile de inginerie sunt produse izolat.

Woeter Dehandshutter: „Folosirea unui geamăn digital permite integrarea calculelor și a testelor pe teren”

El a arătat că această problemă poate fi rezolvată prin utilizarea unui geamăn digital, analizând produsul în primele etape prin teste virtuale, gestionând acest geamăn și crescându-i nivelul de detaliu și acuratețe, astfel încât testele de teren să se poată concentra pe îndeplinirea cerințelor, și nu pe găsirea acestora. solutii.

Ca exemplu, Wuter Dehandshutter a citat corporația Irkut, care a aplicat această abordare la proiectarea aeronavei MS-21, folosind produsele LMS Imagin.Lab și LMS Amesim pentru a calcula comportamentul sistemului. În același timp, au fost modelate nu numai piese individuale, ci și interacțiunea globală a sistemelor, ceea ce a făcut posibil chiar și în faza de proiectare să se verifice modul în care se va comporta întreaga aeronave și, potrivit Irkut, să se reducă crearea celor mai complexe modele. de cinci ori față de soluția utilizată anterior.

Ce este nou în NX 11

În timp ce promovează conceptul de geamăn digital, Siemens nu uită de produsele sale de bază. Michael Rebruch, director de inginerie pentru NX, Siemens PLM Software, a introdus unele dintre noile funcții care vor veni în august cu NX 11 și noiembrie cu NX 11.01.

Cu toate acestea, o noutate este deja disponibilă. Aceasta este o aplicație mobilă gratuită Catchbook, concepută pentru dezvoltare. „Desenând o schiță manuală pe o tabletă, al cărei rezultat este convertit în geometrie, putem adăuga dimensiuni și controlăm poziționarea schițelor. De asemenea, este posibil să faci o fotografie cu un telefon mobil și să folosești acest sistem pentru a explora posibilitățile acestui proiect”, a explicat Michael Rebruch.

Michael Rebruch vorbește despre noutățile din NX 11

Împreună cu NX 11, va fi lansat un nou produs, Converging Model, care vă permite să combinați geometria precisă și reprezentarea celulară bazată pe fețe într-un singur model. Potrivit lui Michael Rebruch, clienții care l-au cunoscut deja spun că și-a schimbat modul de lucru, astfel încât modelul să poată fi folosit în proiectare, testare și noi metode precum imprimarea 3D și fabricarea hibridă.

NX 11 va include, de asemenea, noua soluție Lightworks Iray+ de la Nvidia, alimentată de tehnologia Nvidia Iray, pentru redarea imaginilor fotorealiste și care include o bibliotecă de materiale și scene.

În plus, NX 11 va putea să scaneze și să încarce nori de puncte uriași în sistem și să interacționeze cu ei la fel ca în lumea reală pentru a proiecta în contextul mediului fizic.

În NX 11.01 va fi implementat tehnologie nouă optimizarea topologiei, menită să creeze suprafețe de formă complexă, să optimizeze forma, masa, materialele utilizate, dimensiunile și topologia structurilor menținând în același timp funcționarea piesei. Este de așteptat ca acest lucru să îmbunătățească interacțiunea cu fabricarea aditivă. -->

Rețele neuronale, gemeni digitali, inteligență artificială. Tehnologiile din industria 4.0 vor schimba industria petrolului dincolo de recunoaștere

Arhitecții erei digitale

De obicei, domeniile cele mai avansate din punct de vedere tehnologic sunt considerate a fi tehnologiile informației și biomedicina. Atitudinea față de companiile din industriile tradiționale, precum laminarea metalelor sau producția și rafinarea petrolului, este destul de diferită. La prima vedere, par conservatori, dar mulți experți îi numesc principalii arhitecți ai noii ere digitale.

Giganții industriali au început să automatizeze procesele de producție la mijlocul anilor 30 ai secolului trecut. De multe decenii, complexe de hardware și instrumente softwareîmbunătățit continuu și crescut în complexitate. Automatizarea proceselor de producție - de exemplu, în rafinarea petrolului - a avansat mult. Funcționarea unei rafinării moderne de petrol este monitorizată de sute de mii de senzori și instrumente, iar rezervele de combustibil sunt urmărite în timp real de sistemele de navigație prin satelit. În fiecare zi, o rafinărie rusă medie produce peste 50.000 de terabytes de informații. Pentru comparație, 3 milioane de cărți care sunt stocate în stocarea digitală a Bibliotecii de stat ruse ocupă de sute de ori mai puțin - „doar” 162 de terabytes.

Acesta este foarte „big data”, sau Big Data, un flux comparabil cu încărcarea de informații a celor mai mari site-uri și rețele sociale. Matricea acumulată de date este o resursă unică care poate fi utilizată în managementul afacerii. Dar metodele tradiționale de analiză a informațiilor nu mai sunt potrivite pentru asta. Este posibil să lucrați eficient cu un astfel de volum de date doar cu ajutorul tehnologiilor Industry 4.0. În contextul unei paradigme economice în schimbare, o „experiență istorică” bogată în producție este un avantaj serios. Big data este la bază inteligenţă artificială. Capacitatea sa de a învăța, de a înțelege realitatea și de a prezice procese depinde direct de cantitatea de cunoștințe încărcate. În același timp, companiile industriale au o școală de inginerie puternică și sunt implicate activ în introducerea și îmbunătățirea noilor tehnologii. Aceasta este o altă circumstanță care îi face jucători cheie în „noua economie”.

Cel mai bun al săptămânii

În cele din urmă, industriașii autohtoni cunosc prețul eficienței afacerii. Rusia este o țară cu distanțe mari. Adesea, activele productive sunt localizate pe departe de la consumatori. În aceste condiții, este foarte dificil să răspundem rapid la fluctuațiile pieței. Tehnologiile tradiționale permit economisirea a nu mai mult de o zecime de procent. Între timp, soluții digitale deja astăzi permit reducerea costurilor cu până la 10-15% pe lună. Faptul este evident: în era celei de-a patra revoluții industriale, cei care învață să aplice cel mai eficient noile tehnologii în contextul experienței acumulate vor fi competitivi.

Petr Kaznacheev, Director al Centrului pentru Economia Resurselor, RANEPA: „Ca un prim pas către un sistem „integral” de inteligență artificială în petrol și gaze, s-ar putea lua în considerare managementul „inteligent” și planificarea corporativă. În acest caz, am putea vorbi despre crearea unui algoritm de digitalizare a tuturor informațiilor cheie despre activitățile companiei – de la câmp până la benzinărie. Aceste informații ar putea fi trimise unui singur centru automatizat. Pe baza acestor informații, folosind metode de inteligență artificială, s-ar putea face previziuni și recomandări pentru optimizarea activității companiei.

Lider în transformarea digitală

Dându-și seama de această tendință, liderii industriali ai Rusiei și ai lumii restructurează procesele de afaceri care s-au dezvoltat de zeci de ani, introducând în producție tehnologiile Industry 4.0 bazate pe Internetul Industrial al Lucrurilor, inteligența artificială și Big Data. Cea mai intensă transformare are loc în industria petrolului și gazelor: industria se „digitizează” în mod dinamic, investind în proiecte care păreau științifico-fantastice chiar ieri. Instalații controlate de inteligența artificială și capabile să prezică situații, instalații care impun operatorul pentru cel mai bun mod de operare - toate acestea devin deja realitate astăzi.

În același timp, sarcina maximă este crearea unui sistem de gestionare a producției, logisticii, producției și vânzărilor, care să unească puțuri inteligente, fabrici și benzinării într-un singur ecosistem. Într-un model digital ideal, în momentul în care un consumator apasă pe dozatorul de combustibil, analiștii companiei din centrul de operațiuni sunt informați instantaneu despre ce marcă de benzină este umplută în rezervor, cât ulei trebuie extras, livrat la fabrică și procesate pentru a satisface cererea într-o anumită regiune. Până acum, niciuna dintre companiile rusești și străine nu a reușit să construiască un astfel de model. Cu toate acestea, Gazprom Neft a avansat cel mai mult în rezolvarea acestei probleme. Specialiștii săi implementează acum o serie de proiecte, care ar trebui să devină în cele din urmă baza pentru crearea unei platforme unice pentru gestionarea procesării, logisticii și vânzărilor. O platformă pe care nimeni altcineva din lume nu o are încă.

Gemeni digitali

Astăzi, rafinăriile Gazprom Neft sunt printre cele mai moderne din industrie. Cu toate acestea, a patra revoluție industrială deschide noi oportunități calitativ, prezentând în același timp și noi cerințe pentru automatizare. Mai exact, nu este vorba atât de automatizare, cât de digitizarea aproape completă a producției.

La baza noii etape vor fi așa-numiții „gemeni digitali” – copii virtuale ale unităților de rafinărie. Modelele 3D descriu în mod fiabil toate procesele și relațiile care apar în prototipurile reale. Ele se bazează pe munca inteligenței artificiale bazată pe rețele neuronale. „Digital Twin” poate oferi moduri optime de funcționare a echipamentului, poate prezice defecțiunile acestuia și poate recomanda termeni de reparație. Printre celelalte avantaje ale sale se numără capacitatea de a învăța constant. Rețeaua neuronală în sine găsește erori, le corectează și le amintește, îmbunătățindu-și astfel funcționarea și acuratețea prognozei.

Baza pentru formarea „geamănului digital” este o serie de informații istorice. Rafinăriile moderne de petrol sunt la fel de complexe ca corpul uman. Sute de mii de piese, zeci de mii de senzori. Documentația tehnică pentru fiecare instalație ocupă o încăpere de dimensiunea unei săli de asamblare. Pentru a crea un „geamăn digital”, toate aceste informații trebuie mai întâi încărcate în Retea neurala. Apoi începe cea mai dificilă etapă - etapa de predare a inteligenței artificiale pentru a înțelege instalația. Include citiri de la senzori și instrumente colectate în ultimii ani de funcționare a centralei. Operatorul simulează diverse situații, face ca rețeaua neuronală să răspundă la întrebarea „ce se va întâmpla dacă unul dintre parametrii de funcționare este modificat?” - de exemplu, pentru a inlocui una dintre componentele materiei prime sau pentru a mari alimentarea cu energie a instalatiei. Rețeaua neuronală analizează experiența anilor trecuți și exclude modurile neoptimale din algoritm prin calcul și învață să prezică funcționarea viitoare a instalației.

Cel mai bun al săptămânii

Gazprom Neft a „digitizat” pe deplin două complexe industriale implicate în producția de combustibil pentru automobile – o unitate de hidrotratare a benzinei de cracare catalitică la Rafinăria de petrol din Moscova și o unitate care operează la rafinăria de petrol a companiei din Omsk. Testele au arătat că inteligența artificială este capabilă să ia în considerare simultan un număr mare de parametri ai „gemenilor lor digitali”, să ia decizii și să notifice despre posibile abateri în muncă chiar înainte de momentul în care necazul amenință să devină o problemă serioasă.

În același timp, Gazprom Neft testează soluții integrate care vor minimiza impactul factorului uman la scara întregii producții. Proiecte similare sunt în prezent implementate la fabricile de bitum ale companiei din Ryazan și Kazahstan. Soluțiile de succes găsite empiric pot fi ulterior extinse la nivelul marilor rafinării, care vor crea în cele din urmă o platformă eficientă de management al producției digitale.

Nikolay Legkodimov, șeful Grupului consultativ pentru tehnologii avansate, KPMG în Rusia și CSI:„Soluțiile care modelează diverse componente, ansambluri și sisteme sunt cunoscute și utilizate de multă vreme, inclusiv în industria petrolului și gazelor. Se poate vorbi de un salt calitativ doar atunci când s-a atins o lărgime suficientă de acoperire a acestor modele. Dacă aceste modele pot fi combinate între ele, combinate într-un întreg lanț complex, atunci acest lucru va permite într-adevăr rezolvarea problemelor la un nivel complet nou - în special, simularea comportamentului sistemului în condiții de operare critice, nefavorabile și pur și simplu periculoase. Pentru acele zone în care reutilarea și modernizarea echipamentelor este foarte costisitoare, acest lucru va permite testarea prealabilă a noilor componente.”

Managementul performantei

În viitor, întregul lanț valoric din blocul de logistică, rafinare și marketing al Gazprom Neft va fi unit printr-o singură platformă tehnologică bazată pe inteligență artificială. „Creierul” acestui organism va fi Centrul de Management al Performanței, înființat în urmă cu un an la Sankt Petersburg. Aici vor curge informațiile de la „gemenii digitali”, aici vor fi analizate, iar aici, pe baza datelor primite, se vor lua decizii de management.

Deja astăzi, peste 250.000 de senzori și zeci de sisteme transmit către Centru informații în timp real din toate activele companiei incluse în perimetrul blocului de logistică, procesare și marketing Gazprom Neft. În fiecare secundă, 180.000 de semnale ajung aici. Ar trebui unei persoane doar pentru a vedea aceste informații aproximativ o săptămână. Creierul digital al Centrului face acest lucru instantaneu: monitorizează calitatea produselor și cantitatea de produse petroliere în timp real de-a lungul întregului lanț - de la punctul de vânzare al rafinăriei până la consumatorul final.

Scopul strategic al Centrului este, folosind tehnologiile și oportunitățile Industriei 4.0, creșterea radicală a eficienței segmentului din aval. Adică, nu este vorba doar de gestionarea proceselor – acest lucru se poate face și în cadrul sistemelor tradiționale, ci de a face aceste procese cele mai eficiente: folosind analiza predictivă și inteligența artificială în fiecare etapă a afacerii, reduceți pierderile, optimizați procesele și preveniți pierderile.

În viitorul apropiat, Centrul ar trebui să învețe cum să rezolve câteva sarcini cheie care afectează eficiența managementului afacerii. Aceasta include prezicerea viitorului cu 60 de zile înainte: cum se va comporta piața în două luni, cât ulei va trebui procesat pentru a satisface cererea de benzină la momentul actual, în ce stare se va afla echipamentul, dacă fabricile vor fi capabil să facă față sarcinii viitoare și dacă le repara. Totodată, în următorii doi ani, Centrul ar trebui să atingă capacitatea de 50% și să înceapă să monitorizeze, să analizeze și să prognozeze cantitatea stocurilor de produse petroliere la toate depozitele de petrol și complexele de realimentare ale companiei; V mod automat monitorizează mai mult de 90% din parametrii de producție; analizează fiabilitatea a peste 40% din echipamentele de proces și elaborează măsuri de prevenire a pierderii produselor petroliere și a reducerii calității acestora.

Până în 2020, Gazprom Neft își propune să atingă 100% din capacitățile centrului de management al performanței. Printre indicatorii declarați se numără analiza fiabilității tuturor echipamentelor, prevenirea pierderilor din punct de vedere al calității și cantității produselor și gestionarea predictivă a abaterilor tehnologice.

Daria Kozlova, consultant senior la VYGON Consulting:„În general, soluțiile integrate aduc beneficii economice semnificative industriei. De exemplu, potrivit Accenture, efectul economic al digitalizării ar putea fi de peste 1 trilion de dolari. Prin urmare, atunci când vine vorba de companii mari integrate pe verticală, introducerea de soluții integrate este foarte justificată. Dar se justifică și pentru companiile mici, întrucât îmbunătățirile de eficiență pot elibera fonduri suplimentare pentru acestea prin reducerea costurilor, creșterea eficienței managementului capitalului de lucru etc.”.

Discutați 0

23 iunie 2017 Crearea unui geamăn digital 3D este inclusă în lista de caracteristici standard a Winnum®, o platformă pentru Internetul Industrial al Lucrurilor. Acum, în Winnum®, crearea gemenelor digitale 3D este la fel de simplă ca conectarea senzorilor.

„Digital geamăn” - o reprezentare computerizată a unui anumit produs fizic, grup de produse, proces mecanic sau tehnologic, care repetă complet tot ceea ce face prototipul său fizic, de la mișcări și cinematică, până la reprezentarea mediului său fizic și a condițiilor actuale de funcționare; inclusiv lichidele și gazele de mișcare. Geamănul digital acționează ca un intermediar între produsul fizic și informațiile importante despre acesta, cum ar fi datele de operare sau de întreținere. Acum, cu ajutorul Winnum pentru orice sisteme de producție un cu drepturi depline Părere bazat pe colectarea datelor din lumea reală și transferul acestor date în lumea digitală.

Ce este 3D Geamăn digital?

Un geamăn digital 3D este o reprezentare computerizată 3D a unui anumit produs fizic, grup de produse, proces mecanic sau tehnologic, care include nu numai geometria 3D, specificațiile și parametrii actuali de funcționare, ci și alte Informații importante- mediul si conditiile de functionare, stare tehnicași timpul de funcționare, interacțiunea cu alte obiecte, date de analiză predictivă, inclusiv predicția de defecțiuni și defecțiuni. Un geamăn digital poate fi fie simplificat, fie foarte detaliat și reflectă o gamă largă de caracteristici foarte diferite atât ale produsului în sine, cât și ale proceselor tehnologice și de producție.

Prezența unui Digital Twin tridimensional ajută la organizarea conexiunii produsului cu obiectele conectate la acesta, software responsabil cu gestionarea produsului, monitorizarea stării de funcționare și a procesului de funcționare etc. 3D Digital Twin este deosebit de valoros atunci când reprezintă cel mai îndeaproape starea reală și performanța prototipului său fizic. Oricât de precise, detaliate și elaborate sunt acțiunile din etapele de proiectare, simulare și pre-producție, în viata reala, de regulă, procesele decurg puțin diferit și Digital Twin-ul este capabil să acționeze ca o punte către informațiile necesare despre funcționarea efectivă a produselor. Aceasta informatie poate fi utilizat în multe moduri, de exemplu, pentru a evalua blocajele, oportunitățile de îmbunătățire și schimbări, pentru a confirma fezabilitatea modificărilor etc. În plus, deoarece Digital Twin este un obiect tridimensional, lucrul cu acesta este mult mai ușor de înțeles pentru o persoană decât lucrul cu orice tabele sau grafice. 3D Digital Twin vă permite să priviți în interiorul unui obiect fizic real direct în timpul funcționării, fără a fi nevoie să opriți echipamentul și să deschideți panouri care blochează accesul la nodurile care necesită verificare.

Funcționalitatea unică a Winnum permite clienților noștri să creeze și să gestioneze gemeni digitali 3D prin conectarea informațiilor care provin din obiecte fizice și procese reale cu informațiile care sunt create în diverse sisteme proiectare asistată de calculator (CAD). Winnum acceptă încărcarea modelelor CAD 3D în formate neutre, cum ar fi STL, VRML și OBJ, descărcarea directă este disponibilă pentru Blender și Collada. Disponibilitatea bibliotecilor 3D gata făcute de roboți, echipamente, senzori și altele obiecte geometrice accelerează și simplifică în continuare procesul de creare a Digital Twins, chiar și pentru acele companii care nu se pot lăuda că au produse complet digitizate în 3D.

Scene 3D și Smart Digital Twins (Smart Digital Twin)

Fiecare Digital Twin corespunde unui articol specific. Adică, dacă o companie folosește 100 de echipamente sau produce sute de mii de produse, atunci fiecare echipament/produs are propriul său Digital Twin. Capacitățile unice de Big Data ale Winnum ajută la gestionarea atât de mulți gemeni digitali pentru sarcinile de zi cu zi și asigură performanțe ridicate ale sistemului, indiferent de numărul acestora.

Scenele 3D sunt folosite pentru a reuni gemenii digitali și pentru a vă face o idee despre performanța și performanța lor generală, variația generală în funcție de mediul de operare și multe altele. Scenele 3D din Winnum nu sunt doar medii 3D, așa cum este obișnuit în sistemele de proiectare asistată de computer. Scene 3D în Winnum este capacitatea de a crea o lume 3D cu drepturi depline, cu o gamă largă de instrumente pentru lucrul cu surse de lumină (inclusiv raytracing, vederi speculare, ceață, intensitate, transparență), texturi (inclusiv texturi dinamice cu flux video), camere personalizate și mecanisme de interacțiune cu obiecte 3D (selectarea unui obiect, clic pe un obiect, transferarea unei acțiuni de control).

Toate acțiunile scenei 3D și toate instrumentele de lucru cu 3D Digital Twin sunt disponibile exclusiv în browserul Web.

Despre companieSignum

Signum este un furnizor global de soluții pentru Internetul Industrial al Lucrurilor (IIoT). Soluțiile companiei ajută la transformarea procesului de creare, operare și întreținere a produselor folosind tehnologiile Industrial Internet of Things (IIoT). Platforma Winnum™ de generație următoare oferă companiilor instrumentele de care au nevoie pentru a capta, analiza și genera valoare suplimentară din cantitățile masive de date generate de controlere, instrumente, senzori, produse și sisteme conectate în rețea.

Din ce în ce mai multe companii își manifestă interesul față de tema digitalizării producției. Organizatorii conferinței științifice și tehnice regionale „Digitalizarea proceselor de producție. Utilizarea software-ului industrial pentru construirea de întreprinderi digitale”, care a avut loc recent la Samara.

A fost inițiat de grupul de companii SMS-Automation, cunoscut ca un integrator universal specializat în crearea și susținerea sistemelor de automatizare industrială, împreună cu Departamentul de Producție Digitală al Siemens, una dintre cele mai mari preocupări din lume în domeniul automatizării și electricității. produse, cu care dezvoltatorii Samara au fost conectați prin mai mult de două decenii de cooperare fructuoasă.

Forumul producătorilor și dezvoltatorilor sisteme de informare susținut de Ministerul Industriei și Tehnologiei din regiunea Samara. Specialiștii săi au remarcat în repetate rânduri succesul grupului de companii în domeniul automatizării industriale și al construcției de sisteme informatice mari.

Reprezentanții întreprinderilor industriale din regiunea Samara au fost familiarizați cu bazele conceptuale și instrumentele specifice pentru construirea unei producții digitale eficiente. Automatizarea industrială este doar o parte a digitalizării, sau a digitalizării, așa cum se mai numește. Digitalizarea este automatizarea proceselor de-a lungul ciclului de viață al unui produs, echipament, întreprindere. Proiectul, funcționarea și modernizarea lui se încadrează în el.

Raportul lui Andrey Sidorov, președintele Consiliului de administrație al grupului de companii SMS-Automation, „Software-ul industrial ca instrument de digitalizare” a stârnit un mare interes în rândul participanților la conferință. „Suntem în pragul intelectualizării sistemelor de control”, a spus Andrey Sidorov (pe fotografia de jos). - Acum producătorii de echipamente din Occident schimbă modelul de producție. Echipamentul începe să aibă un geamăn digital. Schimbarea modelului de afaceri va duce la faptul că un geamăn digital va fi un factor semnificativ în alegerea unui furnizor.”

Digitalizarea este, printre altele, dezvoltarea situațiilor pe modele digitale virtuale, ceea ce vă permite să economisiți sume uriașe de bani. Siemens se află deja la locul său de digitalizare, fără să aștepte sosirea unei mașini pentru producția de piese, după ce a primit imaginea sa virtuală, conectează roboți virtuali la acesta și începe să depaneze procesele tehnologice fără a pierde timpul.

Subiectele abordate de experți legate de utilizarea instrumentelor specifice de producție digitală au fost percepute cu interes de către participanții la conferință și au ridicat o mulțime de întrebări și discuții. Pe lângă rapoarte, atenția invitaților conferinței a fost atrasă de standuri demonstrative cu exemple practice de implementare a principiilor digitalizării în realitățile sistemelor de control al proceselor industriale din Rusia. O atenție deosebită a fost acordată la conferință problemelor securitatea informatiei sisteme moderne automatizare. Cunoașterea tendințelor actuale în dezvoltarea întreprinderilor în cadrul conceptului Industrie 4.0, potrivit experților, poate deveni instrument suplimentarîn procesul de creștere a competitivității în epoca „Industriei 4.0”.